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碎煤机液力耦合器轴磨损修复实操案例

2026-02-06 14:50阅读：

http://blog.sina.cn/dpool/blog/u/5123730298

碎煤机承担着原料破碎的关键任务，液力耦合器作为动力传递的核心部件，其安装位轴体一旦出现轴磨损，易引发设备震动、部件窜动，甚至导致非计划停机，给企业造成可观的生产损失。轴磨损、轴修复一直是工业运维领域的重点难题，传统轴修复工艺往往存在诸多局限，而索雷碳纳米聚合物材料技术的应用，为这类轴磨损修复提供了高效、精准的解决方案。本文结合碎煤机液力耦合器轴磨损修复实际案例，详细拆解技术应用细节、实操流程及数据支撑，为工业企业轴磨损修复工作提供参考。
碎煤机液力耦合器轴磨损修复实操案例
一、案例背景：设备故障凸显，传统修复陷入困境
1. 客户及设备概况
此次案例出现故障的设备为企业生产线上的碎煤机，作为原料预处理的核心设备，其运行稳定性直接影响整条生产线的连续性。
设备关键参数（精准实测数据）：
•设备名称：碎煤机
•修复部位：液力耦合器安装位轴
•原液耦安装位轴径：Ф120mm
•磨损后轴径：φ120.96mm（轴外圆直径磨小1.5mm）
•磨损宽度：220mm
•单边磨损深度：0.6-0.8mm
•设备运行温度：50
左右
•轴套内径：φ121mm
碎煤机液力耦合器轴磨损修复实操案例
2. 设备故障及核心痛点
该碎煤机在长期高负荷运行中，液力耦合器出现明显震动，且液耦在轴上高频前后窜动，严重影响设备正常运转。企业停机拆解后发现，除轴体出现明显轴磨损外，键槽左右侧面磨损严重，传动键已完全损坏，轴磨损问题已影响设备核心传动功能，亟需开展轴修复工作。
为尽快恢复生产，企业首先采用传统补焊工艺修复键槽，更换新传动键后重启设备，但仅运行数日，震动故障再次出现，拆解后发现轴体、键槽及轴套均出现更严重的轴磨损。此次故障凸显传统轴修复工艺的核心痛点：补焊过程中产生的热应力会导致轴体材质变化，易引发裂纹、变形，无法从根源解决轴磨损问题，且修复后使用寿命极短；同时，反复停机开展轴修复导致生产中断，给企业带来不小的经济损失，而更换新轴不仅采购周期长（需数天至数周），还会产生高额采购及吊装成本，远不如直接开展轴磨损修复经济高效。
在传统轴修复方案陷入瓶颈后，企业通过合作伙伴介绍，接触到碳纳米聚合物材料轴磨损修复技术，该技术在各类轴磨损修复场景中均有成熟应用，最终确定以此方案开展现场轴修复工作。
二、修复核心：碳纳米聚合物材料技术原理及方案设计
不同于传统“金属修金属”的轴修复思路，碳纳米聚合物材料技术通过材料自身优异的力学性能与粘结能力，实现轴类部件的精准修复与性能强化，其核心优势在于无需大规模拆卸设备、修复周期短，且不会对轴体造成二次损伤，完美解决传统轴磨损修复工艺的弊端。
结合本次碎煤机液力耦合器安装位轴磨损情况，技术团队制定了针对性现场轴修复方案：以索雷碳纳米聚合物材料SD7101H为核心修复材料，依托该材料优异的抗压性、粘结力与抗磨损特性（肖氏d级89度，耐温范围可适配设备50运行工况），通过定制工装辅助定位，实现在线精准轴修复，确保修复后轴体尺寸、同轴度符合设备运行要求，同时解决键槽磨损问题，从根源杜绝轴磨损再次发生，延长部件使用寿命。
碎煤机液力耦合器轴磨损修复实操案例
三、实操步骤：标准化现场修复流程（附关键操作要点）
本次轴磨损修复全程采用在线修复模式，无需拆卸整台碎煤机，仅针对液力耦合器安装位及键槽进行局部处理，全程严格遵循标准化轴修复流程，确保轴磨损修复精度与稳定性，具体步骤如下：
1、精准测绘与工装加工：首先对磨损轴体、键槽进行全面测绘，核实轴磨损尺寸（轴径磨损1.5mm、单边磨损深度0.6-0.8mm），根据实测数据定制工装，确保工装尺寸与轴体未磨损部位精准匹配。
2、表面预处理：为保障轴磨损修复效果，采用乙炔氧气对磨损部位进行烤油处理，彻底清除表面油污与碳化层，避免影响材料粘结效果；随后用磨光机对磨损面及键槽进行打磨，处理至表面粗糙且显露金属原色，去除氧化层与疲劳层，增大材料与基材的接触面积；最后用无水乙醇彻底清洗表面，确保无杂质残留。
3、键槽修复：针对键槽严重磨损问题，同步开展轴修复配套工作，采用碳纳米聚合物材料进行填充修复，严格控制材料用量，确保修复后键槽的对称度、直线度、垂直度符合标准，为后续传动键安装提供保障，避免因键槽问题再次引发轴磨损。
4、材料调和与涂覆：按比例精准调和索雷碳纳米聚合物材料SD7101H，搅拌至颜色均匀无颗粒、无气泡，随后将调和好的材料均匀涂覆在轴体磨损部位及键槽侧壁，涂覆厚度预留一定加工余量，确保固化后可通过精密处理达到标准尺寸，保障轴磨损修复精度。
5、工装装夹与固化：将工装精准装夹至涂覆材料的部位，压紧固定，确保工装与轴体贴合紧密；随后自然固化，固化过程中实时监测环境温度，确保固化效果，待材料完全固化后，拆卸工装。
6、尺寸核实与多余材料清除：采用专业量具对修复后的轴体尺寸进行核实，确认轴径恢复至Ф120mm标准尺寸、同轴度误差控制在允许范围，确保轴磨损修复达标；随后用打磨工具去除表面多余材料，使轴体表面粗糙度符合装配要求，避免装配不当引发新的轴磨损。
7、装配调试：完成整体轴磨损修复工作。
整个轴磨损修复过程高效快捷，全程仅用较短时间即完成全部操作，大幅缩短了设备停机周期，最大限度降低了企业因轴磨损、轴修复造成的生产损失。
碎煤机液力耦合器轴磨损修复实操案例

四、修复效果：数据验证，稳定达标
轴磨损修复完成后，企业组织专业人员对设备进行全面检测与试运行，各项数据均达到设备运行标准，充分验证了该轴修复方案的可行性与可靠性，具体验证结果如下：
1.尺寸精度：液力耦合器安装位轴径恢复至Ф120mm标准尺寸，单边轴磨损完全修复，轴套与轴体配合间隙符合要求（适配轴套内径φ121mm），轴修复精度完全达标；
碎煤机液力耦合器轴磨损修复实操案例
2.运行状态：设备重启后，液力耦合器震动、窜动现象完全消除，运行平稳，无异常噪音；
3.性能验证：设备连续稳定运行至今，轴体、键槽及轴套无再次轴磨损迹象，材料粘结牢固，完全适配碎煤机高负荷运行工况，使用寿命远超传统补焊轴修复工艺，真正实现了轴磨损的长效修复。
五、行业启示：轴磨损修复的高效解决方案参考
碎煤机作为工业生产中的核心辅助设备，其液力耦合器轴磨损故障频发，传统轴修复工艺的局限性往往导致故障反复、停机损失增加。本次齐峰新材的轴磨损修复案例表明，碳纳米聚合物材料技术在轴磨损、轴修复、轴磨损修复领域具有显著的实用性与优势——无需大规模拆卸设备、修复周期短、精度高、成本可控，且能有效避免传统工艺造成的二次损伤，尤其适合高负荷、连续生产工况下的应急轴修复与长效保护，为工业企业解决各类轴磨损难题提供了可靠的技术参考。

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