新浪博客

预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁张拉作业指导书（关键工序、特殊工序）

2016-07-09 17:00阅读：

http://blog.sina.cn/dpool/blog/u/5616970789

张拉作业指导书

1．适用范围
适用于中铁丰桥桥梁有限公司漳平项目部预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁施工张拉设备、钢绞线下料、穿束、张拉、钢绞线切割等工序的作业方法和安全要求。
2．作业准备
2.1技术准备
作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习本作业指导书，熟悉规范和技术标准，制定施工安全保证措施。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。操作人员必须熟悉掌握张拉作业的操作流程、操作方法、质量标准和注意事项等内容，了解其它相关工序操作流程等。
2.2外业准备
根据张拉通知书的要求配置张拉千斤顶、油泵、张拉油表、油管等。张拉千斤顶在校正有效期内，张拉油表在检定有效期内。油管需经常检查，确保无漏油、破损等情况；工程部根据试验室的钢绞线报告填写钢绞线领用、下料通知单,张拉通知书,作业人员根据通知书的要求，按照钢绞线的直径领取相应的限位板。
工作锚、工具锚、夹片、限位板都使用襄阳中铁宏吉工程技术有限公司的产品，且要根据钢绞线直径选用不同槽深的限位板。供货厂家襄阳中铁宏吉工程技术有限公司提供了钢绞线直径与限位板槽深对应的关系：
预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁张拉作业指导书（关键工序、特殊工序）


如：实测钢绞线直径在（15.21mm-15.30mm）范围内，则按照直径15.3mm的钢绞线选择槽深为6.2mm的限位板。
限位板进场后，要进行槽深验收，限位板需根据现场实际使用钢绞线直径配套发放使用，并做好发放回收台帐。限位板技术质量要求如下：
规格型号
 槽深（mm）±0.05mm
钢绞线直径15.0(8-11孔)
 5.4
钢绞线直径15.1(8-11孔)
 5.8
钢绞线直径15.2(8-11孔)
 6.2
钢绞线直径15.3(8-11孔)
 6.6
钢绞线直径15.4(8-11孔)
 7.0
钢绞线直径15.5(8-11孔)
 7.4
根据生产需要配备足够数量的钢绞线、锚具、限位板等材料，使用的材料必须经过检验合格。锚具需经过CRCC认证。
3．技术要求
3.1钢绞线制束
3.1.1钢绞线应按钢绞线下料通知单按批对号领料。
3.1.2钢绞线放盘过程中应注意检查其外观，如有裂纹、小刺、机械损伤、死弯、油污、矢高过大等均应局部剪除；剪除的外观不合格品及有疑问的钢绞线应单独存放，不得混杂。若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映，分析原因后做适当处理。
3.1.3钢绞线的伸直性检查方法：取弦长1m的钢绞线，其弦与弧的最大自然矢高不大于25mm。
3.1.4钢绞线下料时，应在保持顺直的情况下采用砂轮锯切断，不得采用电弧切割，也不得使钢绞线经受高温、焊接火花或接地电流的影响。下料后钢绞线不得散头。
3.1.5施工中严格控制钢绞线批接口“三对应”即：试验弹模与伸长量计算相对应；钢绞线线径与限位板槽深对应；前批剩余钢绞线穿入管道编号技术制定与实际操作对应（即穿入同一孔道的钢绞线线径对应的限位板槽深相同且弹模之差不得大于3GPa）。
3.1.6预应力钢绞线下料时应将钢绞线放在放线盘内，放线盘应具备钢绞线离地200mm高度。钢绞线编束存放及移运时，应保持顺直，不受损伤，不得污染，穿钢绞线之前应清除管道口灰浆。
3.1.7当梁体预留孔道无法穿过钢绞线束时，应确定孔道堵塞位置，进行凿洞清孔处理后再穿束。穿束后，在凿洞清孔处用1mm厚铁皮裹盖钢绞线束，保证孔道畅通，然后用环氧树脂修补孔道外梁体混凝土。
3.1.8穿束时束号与孔道对应准确，各束顺直不绞缠，两端外露长度基本相等。
3.1.9为避免钢绞线生锈，穿束后在钢绞线露出梁体部分套上塑料防雨套管。
3.2张拉设备及仪表
3.2.1张拉千斤顶和张拉油表须在校正有效期内。
3.2.2千斤顶工作能力应在张拉最大荷载的1.2~1.5倍之间，初张拉时使用250T千斤顶，终张拉时采用300T千斤顶。千斤顶校正有效期不得超过一个月，且不超过200次。在常用油压下千斤顶主缸活塞漏油或有串缸现象，经检修后必须校正。千斤顶校正系数大于1.00且小于等于1.05，否则千斤顶应重新检修并校正。
3.2.2.1采用标准测力计标定。标准测力计必须在标定有效期内。
3.2.2.2将千斤顶置于测力架上，安装标准测力计，把油泵和千斤顶连接好。先预压一次至标定油压，查看是否漏油，若漏油应检查油路，拧紧螺丝，再试压一次，保证无漏油。操作油泵按油表读数最大值×1.1倍分级升压（不少于十级），记录每次标准测力计示值，反复进行三次（00、1200、2400三个不同方位）取其平均值，列出油压表读数与标准测力计示值的线性回归方程，再根据标准测力计示值与张拉力之间的线性关系算出张拉吨位与油压表读数的对应值。
3.2.2.3当千斤顶的校验系数按下式计算小于1.00或大于1.05时且相关系数R小于0.9999,则该千斤顶不能使用；
3.2.2.4校验系数=油表读数×千斤顶面积/压力值
3.2.2.5千斤顶使用时张拉行程控制在规定范围内。
3.2.3张拉油压表
油压表采用防震型，其精度等级为0.4级，最小分度值不大于0.5Mpa，表盘最大量程为60MPa，在张拉力对应压力值的1.5~2.0倍之间，表盘直径为150mm。采用0.4级精度的压力表并由计量管理部门按0.4级精度进行检定时，其有效期不应超过一个月，每周需进行一次自校。
3.2.4压力校验仪及母表应进行周期检定、定期校验，并应在使用前检查，随时注意是否发生故障或异常。
3.3张拉前应检查梁体跨中有无明显及潜在空洞及其他缺陷，如有应预先修补好，方可施加预应力；非预应力部分如横隔墙、挡碴墙等处缺陷可在张拉后修补。
3.4张拉分初张拉和终张拉，经过初张拉的钢绞线束终张时需补拉。
3.5试生产时，应进行预应力的管道、锚口和喇叭口摩阻测试，以确定预应力的实际损失，由设计方对张拉控制应力进行调整。
3.6张拉工序施工记录须有技术人员和监理工程师签认。
3.7同一孔中2片梁或4片梁终张拉时混凝土龄期差不超过6d、预施应力时间差不超过6d。
4．施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工程序为：钢绞线下料→钢绞线编束→钢绞线穿束→初张拉→移梁→终张拉→钢绞线切割
4.2 工艺流程：
预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁张拉作业指导书（关键工序、特殊工序）


5．施工要求
5.1预应力钢绞线下料。
5.1.1钢绞线经试验和检验合格后，方可领料下料。
5.1.2钢绞线采用机械切割，下料误差控制在±10mm，同束中各根钢绞线长度差偏差±5mm。
5.1.3为保证钢绞线束两端的排列顺序一致，穿束不致于穿乱，每束钢绞线必须进行编束。
5.1.4编束时，根据各孔道钢绞线下料长度及根数进行分号编束。每束一端对齐，用穿钢绞线专用套筒套住这一端，使钢绞线不至于散开。
5.1.5穿入同一孔道的钢绞线线径对应的限位板槽深相同且弹模之差不得大于3GPa，当前批剩余钢绞线与后穿钢绞线不满足上述规定时，将前批剩余的钢绞线用铁丝捆扎一起、下垫上盖，并做好标识（钢绞线直径、弹模），待碰到合适批次的钢绞线后再一同穿入孔道。
5.2钢绞线穿束
5.2.1穿束前应清除锚垫板及喇叭口周围的灰浆，钢绞线束头部要进行处理，以防钢绞线端部炸开影响穿束工作。
5.2.2钢绞线束穿好后两端外露长度一致。穿束的顺序：由上向下，由里向外。
5.2.3穿束后至预应力张拉完成前应对钢绞线进行保护，为避免钢绞线生锈，穿束后在钢绞线露出梁体部分套上塑料防雨套管。
5.3预施应力
5.3.1.张拉前的准备工作：
⑴锚具已检验。
⑵钢绞线有合格证并经复验合格。
⑶千斤顶和油压表均已校正并在使用期内。千斤顶校正有效期为1个月；采用0.4级表并按0.4级检定，检定有效期为1个月，每周自检，使用前进行复核。
⑷确认梁体内孔道污物已被清除。
⑸每次张拉前均应接到张拉通知单方可张拉。梁的张拉分初张拉和终张拉。当梁体混凝土强度达到33.5MPa，即可进行部分钢绞线束初张拉。
终张拉前“三控”： 2201梁梁体混凝土强度达到58.5MPa（2209梁达到63.5 MPa）及弹性模量达到36GPa（2209梁达到36.5 GPa），且混凝土龄期不小于14天方可进行终张拉；终张拉时须对初张拉的预应力束补拉。
⑹张拉之前要对梁体做全面检查，如有缺陷须先修补完好且达到设计强度，并将锚垫板上的残余灰浆清理干净，否则不得进行张拉。
5.3.2张拉力控制及计算张拉伸长值
张拉控制应力以张拉通知为准，不得超张拉。
钢束伸长值以钢绞线入场检验的实际弹性模量计算钢绞线的理论伸长值。
5.3.3张拉过程“三控措施”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在σCON作用下持荷2min。不同步率不超过5%，钢绞线实际伸长值与理论伸长值之差应在理论伸长值±6％（按实际弹性模量计算）的允许偏差范围内。
5.3.4采用两端同时张拉工艺。
5.3.5张拉程序：
预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁张拉作业指导书（关键工序、特殊工序）
5.3.6张拉操作
⑴按每束根数与相应的锚具配套带好夹片，然后开始安装张拉工具，安装顺序为:工作锚－限位板－加长套-千斤顶－工具锚，安装完工具锚后，敲紧工具锚夹片，调整好千斤顶的位置，调节千斤顶的升降滑轮，使孔道中心、锚具中心、千斤顶中心在一条直线上。
⑵当达到初始控制应力时，停止供油,检查夹片，情况完好后，使用钢板尺测量油缸伸出长度和工具锚夹片外露长度。
⑶上述工作完成后即向张拉油缸充油张拉，张拉力的大小以油表读数为准，控制应力下持荷2min，使用钢板尺测量油缸伸出长度和工具锚夹片外露长度。持荷过程中如有油压表下降需补油至控制应力。 ⑷持荷2min并补油至张拉控制应力后千斤顶回油，回油到1MPa时测千斤顶油缸伸长长度，计算回缩量，继续回油至张拉结束，画线观察，并做好记录。
⑸钢绞线伸长值计算方法
钢束总伸长=(一端+另端)［油缸伸长(控制)+工具锚夹片外露(控制)－油缸伸长(初始)－工具锚夹片外露(初始)］
⑹张拉过程中应听从统一指挥，油泵同时以几乎相同的出油速度向千斤顶油缸充油对钢绞线进行张拉。预应力张拉时应使千斤顶、锚具、孔道“同心”；张拉过程中，两端操作人员现场油表每增加3MPa进行一次报数，务必做到张拉伸长同步。不同步率控制在5%以内。不同步率计算公式：不同步率=两端伸长值之差/两端伸长值之和×100%。
5.3.7全梁断滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且不得位于同一侧，一束内断丝不得超过一丝。
5.3.8张拉后每端夹片回缩量应控制在6mm以内，同束工作锚夹片外露量差值不得超过1mm。
5.3.9钢绞线及锚具因处理滑丝、断丝而留有明显刻痕或其它伤痕或均应立即予以更换。
5.4滑丝与断丝处理
5.4.1滑丝在张拉过程中发生，立即停止张拉，将千斤顶与限位板退除，在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器，进行张拉，其张拉须缓慢进行。张拉中注意观察，其退锚张拉应力大于原张拉吨位，但不得大于0.75倍钢绞线抗拉极限强度。借张拉钢绞线束带出夹片，然后用小钢针（Φ5mm高强钢丝端头磨尖制成），从退锚处理器的空口处取出夹片，不让夹片在千斤顶回油时随钢绞线内缩。取完所有夹片，两端千斤顶回油，拔掉退锚处理器，检查锚板，重新装上新夹片，重新张拉。
5.4.2滑丝发生在张拉完毕锚固后，其处理方法同上。但退锚的力量须予控制。一般拔力略大于张拉力量，即可拔出,退锚时两端不能同时进行,一端增压施拔时，另一端的千斤顶充油保险，待两端均拔完后，方可卸顶，以保安全。
5.4.3断丝多数发生于夹片范围内，原因主要是钢绞线下料编束时的长短不一致，张拉锚固时不对中。有时也在孔道内发生断丝，其主要原因是钢绞线本身有暗伤。断丝和滑丝的处理方法相同。
5.4.4在处理滑、断丝时，张拉应力不得超过钢绞线的屈服强度。
5.5钢绞线切割
5.5.1锚固后夹片外露量应不大于3mm，且平齐，夹片错牙不得超过1mm。并应

我的更多文章

下载客户端阅读体验更佳

APP专享