精密零件数控加工中机床碰撞的原因及对策

在CNC加工过程中，人为因素和操作经验将极大地影响工件的加工效率和加工质量。
为此，我们从编程和操作两个方面分析了数控加工过程中发生机床碰撞的原因，并提出了对策：

一、 排期的原因

1、安全高度不足或未调整（G00快进时刀具或卡盘撞到工件）。
2、程序表中的刀具和实际程序中的刀具拼写错误。
3、程序表上的刀具长度（刀片长度）和实际加工深度输入错误。
4、程序表中Z轴的深入访问和Z轴的实际访问写错了。
5、编程时坐标设置不正确。

应对计划：

1、工件高度的精确测量也保证了安全高度在工件上方。
2、节目列表工具必须与实际节目工具一致（尽量使用自动节目列表或使用图片生成节目列表）。
3、测量工件上的实际加工深度，并在程序表上清楚地写明刀刃的长度和长度（一般刀架的长度比工件高2-3MM）工作和刀刃长度为0.5 -1.0MM）。
4、 取工件上的实际Z 轴编号，并清楚地写在程序表上。 （此操作通常是手动键入的，必须反复验证。）

二、操作原因

1、深度Z轴对刀错误。
2、划分中的命中数和操作数不正确（例如：单边搜索没有穿透半径等）。
3、使用错误的刀具（例如：D4刀具用于D10刀具加工）。
4、程序出错（例如：A7.NC转到A9.NC）。
5、手动操作时方向盘转动方向错误。