旋挖钻机的型号及施工配置是怎样的了，让宇山重工来跟您详细介绍：
旋挖钻机的型号分类：
例1：SR220C ，S：三一 第一个字母，
旋挖钻机的型号分类：
例1：SR220C ，S：三一 第一个字母，
新浪博客
R：旋转 第一个字母，220：扭矩22吨米，C：系列号为C
例2：ZR250A，Z：中联 第一个字母，R：旋转 第一个字母，250：扭矩25吨米，A：系列号为A
例3：TR360C，T：南车时代TEG 第一个字母，R：旋转 第一个字母，360：扭矩36吨米，C：系列号为C1
例4：SWDM25A，SW：山河智能，DM：旋挖钻机，25:扭矩25吨米，A：系列号为A。
场地布置：
根据设计要求合理布置施工场地，必须落实四通一平，即路、水、电和通信通；先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。在进行场地整平后，组织有资格的测量放样人员，将所有桩位放出，在钻孔的外围钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案；规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响桩位点及孔壁稳定；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。现场管路、设备、器材摆放整齐有序。
桩位放样：
按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。
钻机就位：
钻机就位前，要事先检查钻机的性能状态是否良好，对各个部位进行试运转，判断钻机是否工作正常。保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，调整钻机使得钻斗定位锥尖端正对桩位标注点。
钻机停位回转中心距孔位在4～4.5m之间。在允许的情况下，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。检查在回转半径是否有障碍物影响回转，检查桩位土层是否坚实。旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于350kN/m2，所以钻机平台处必需碾压密实，并在钻机下部地面铺垫厚度大于20mm钢板，钢板面积应大于钻机履带伸展状态面积20%以上。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。
护筒埋设：
在准确放样的前提下埋设护筒，应符合埋设护筒的方法和要求，如果钻孔是在陆地上进行的，则一般采用挖坑法，比较简单易行。
埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。然后在钢护筒周围对称地、均匀地回填粘土或水泥砂浆，要分层夯实，达到固定钢护筒位置的目的，有条件的情况下护筒上口使用枕木对称绑扎吊紧固定，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。
混凝土灌注：
①灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1.5米。
②连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于30min）。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。探测次数一般不宜少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。
③导管的埋深：导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。最大埋深不宜超过最下端导管长度或6m。
导管的埋深选择
④混凝土灌注时间：混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可参入适量缓凝剂。
⑤桩顶的灌注标高及桩顶处理：桩顶的灌注标高至少比设计标高增加0.5~0.8m，以便清楚桩顶部的浮浆渣层。
⑥在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。
⑦当混凝土面上升带到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶起，应采取以下措施：1、在孔口固定钢筋笼上端；2、灌注混凝土时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小；3、孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管深度，放慢灌注深度；4、孔内混凝土面进入钢筋笼1~2m后，应适当提升导管，减小导管埋深，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。
注：1. 为了提高施工效率，本工程建议使用起重机辅助进行混凝土的灌注，不用旋挖钻机副卷扬。
2. 本工程施工工艺之中的清孔工艺与图中可能会有不同。（图中为使用除砂机设备进行清孔工作）
6. 施工事故及处理措施
（1）“埋钻”：因砂石等颗粒易产生沉淀，当泥浆循环停止时，应将钻头提离孔底1－2m 左右，防止因沉淀过快过大而“埋钻”；若发生“埋钻”现象，应根据“埋钻”深度大小采取相应的处理措施；深度小，可加大泵量冲洗扰动沉淀物再轻提钻具；深度大，应先采用机械扰动沉淀，同时加大泵量，轻轻回转再轻轻提钻具。
（2）“缩径”：在钻进过程中应经常上下提升钻具，同时适当加大泥浆比重以预防产生
（3）“钻杆、钻头脱落”：在钻进过程中要检查钻杆、钻头连接的可靠性，以防止钻杆、钻头脱落；同时钻机操作人员应准确记录钻具长度，如出现上述情况，依据钻具记录长度，确定脱落位置，准确下打捞器打捞。
（4）“塌孔”：在钻进过程中要检查钻机的水平稳固，尽量减小钻具升降速度，以减小对孔壁的扰动，同时在砂层中要注意控制泥浆性能，防止“塌孔”。
7.其他事项
注意：①在日常施工中，钻具的磨损是无法避免的事情，因此要保证钻具的钻齿直径和筒壁上的保径条直径尺寸大小，需及时更换磨损钻齿和修补保径条；②施工现场应注意佩戴安全帽、孔口放置安全标识，钻机停放、工作位置地基一定要稳定，防止意外发生；③多注意钻机的保养。
例2：ZR250A，Z：中联 第一个字母，R：旋转 第一个字母，250：扭矩25吨米，A：系列号为A
例3：TR360C，T：南车时代TEG 第一个字母，R：旋转 第一个字母，360：扭矩36吨米，C：系列号为C1
例4：SWDM25A，SW：山河智能，DM：旋挖钻机，25:扭矩25吨米，A：系列号为A。
场地布置：
根据设计要求合理布置施工场地，必须落实四通一平，即路、水、电和通信通；先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。在进行场地整平后，组织有资格的测量放样人员，将所有桩位放出，在钻孔的外围钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案；规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响桩位点及孔壁稳定；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。现场管路、设备、器材摆放整齐有序。
桩位放样：
按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。
钻机就位：
钻机就位前，要事先检查钻机的性能状态是否良好，对各个部位进行试运转，判断钻机是否工作正常。保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，调整钻机使得钻斗定位锥尖端正对桩位标注点。
钻机停位回转中心距孔位在4～4.5m之间。在允许的情况下，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。检查在回转半径是否有障碍物影响回转，检查桩位土层是否坚实。旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于350kN/m2，所以钻机平台处必需碾压密实，并在钻机下部地面铺垫厚度大于20mm钢板，钢板面积应大于钻机履带伸展状态面积20%以上。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。
护筒埋设：
在准确放样的前提下埋设护筒，应符合埋设护筒的方法和要求，如果钻孔是在陆地上进行的，则一般采用挖坑法，比较简单易行。
埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。然后在钢护筒周围对称地、均匀地回填粘土或水泥砂浆，要分层夯实，达到固定钢护筒位置的目的，有条件的情况下护筒上口使用枕木对称绑扎吊紧固定，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。
混凝土灌注：
①灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1.5米。
②连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于30min）。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。探测次数一般不宜少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。
③导管的埋深：导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。最大埋深不宜超过最下端导管长度或6m。
导管的埋深选择
|
导管直径（mm） |
初灌埋深（m） |
连续灌注埋深 |
|
|
正常灌注（m） |
最小埋深（m） |
||
| 200 |
1.5~2.0 |
3.0~4.0 |
1.5~2.0 |
| 250 |
1.2~1.5 |
2.5~3.5 |
1.5~2.0 |
| 300 |
0.8~1.2 |
2.0~3.0 |
1.2~1.5 |
⑤桩顶的灌注标高及桩顶处理：桩顶的灌注标高至少比设计标高增加0.5~0.8m，以便清楚桩顶部的浮浆渣层。
⑥在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。
⑦当混凝土面上升带到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶起，应采取以下措施：1、在孔口固定钢筋笼上端；2、灌注混凝土时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小；3、孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管深度，放慢灌注深度；4、孔内混凝土面进入钢筋笼1~2m后，应适当提升导管，减小导管埋深，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。
注：1. 为了提高施工效率，本工程建议使用起重机辅助进行混凝土的灌注，不用旋挖钻机副卷扬。
2. 本工程施工工艺之中的清孔工艺与图中可能会有不同。（图中为使用除砂机设备进行清孔工作）
6. 施工事故及处理措施
（1）“埋钻”：因砂石等颗粒易产生沉淀，当泥浆循环停止时，应将钻头提离孔底1－2m 左右，防止因沉淀过快过大而“埋钻”；若发生“埋钻”现象，应根据“埋钻”深度大小采取相应的处理措施；深度小，可加大泵量冲洗扰动沉淀物再轻提钻具；深度大，应先采用机械扰动沉淀，同时加大泵量，轻轻回转再轻轻提钻具。
（2）“缩径”：在钻进过程中应经常上下提升钻具，同时适当加大泥浆比重以预防产生
（3）“钻杆、钻头脱落”：在钻进过程中要检查钻杆、钻头连接的可靠性，以防止钻杆、钻头脱落；同时钻机操作人员应准确记录钻具长度，如出现上述情况，依据钻具记录长度，确定脱落位置，准确下打捞器打捞。
（4）“塌孔”：在钻进过程中要检查钻机的水平稳固，尽量减小钻具升降速度，以减小对孔壁的扰动，同时在砂层中要注意控制泥浆性能，防止“塌孔”。
7.其他事项
注意：①在日常施工中，钻具的磨损是无法避免的事情，因此要保证钻具的钻齿直径和筒壁上的保径条直径尺寸大小，需及时更换磨损钻齿和修补保径条；②施工现场应注意佩戴安全帽、孔口放置安全标识，钻机停放、工作位置地基一定要稳定，防止意外发生；③多注意钻机的保养。