锌渣是由铁和锌反应生成的，而锌液中的铁的最大来源是钢丝表面的氧化铁和铁盐。因此要最大限度地提高钢丝前处理的清洁效果，彻底干净地清除钢丝表面的氧化铁和铁盐。
严格控制助镀剂中的铁离子含量，使其在1g/L以下，pH值控制在5~6之间。定期清除溶剂中的杂质和铁盐，一般采用双氧水氧化处理，尔后进行沉淀过滤处理，有条件的可以采用循环过滤助镀剂，减少铁离子随溶剂带入锌液中。
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锌液温度的波动对锌渣的形成影响很大，这一点往往不被重视。要根据钢丝的直径大小，调节锌液温度，钢丝直径在1.50~4.70mm，一般控制锌液温度在440~460℃之间。采用陶瓷锌锅内加热熔锌和陶瓷沉没辊压线。在一定生产周期内，对锌液进行净化处理，去除锌液中的铁离子。
从锌灰的生成原因方面去考虑，减少锌灰的生成量要从以下方面去着手解决。
①锌液温度严格控制在440~460℃之间，以减轻与空气中的氧发生氧化反应的程度。
②在锌液中添加一定量的稀士铝一锌合金，可使锌液表面生成愿盖一层AlL0。保护膜，其保护膜厚度仅需10mm，以使防止氧与锌液表面的反应。
③除钢丝进口处的锌液表面，尽量采用不与锌液反应的保温覆盖剂，对锌液覆盖起来，以减少锌液面的氧化。
④按氯化铵和氯化锌的比例要求调配助镀剂浓度，避免氯化含量过高；同时对助镀剂进行过滤，避免助镀剂的老化，使其保持活性无其它杂质。
⑤使用高牌号的锌锭，避免使用铁含量高的杂质锌锭。
减少锌渣形成的主要措施有以下五点：
①用陶瓷锌锅代替铁制锌锅。
②用陶瓷沉没辊代替钢制沉没辊。
③用内加热锌锅代替上加热或侧加热锌锅。
④避免钢丝上未洗净的铁盐随钢丝带进助镀剂槽中。
⑤对助镀剂进行过滤，使助镀剂铁离子含量控制在0.6～1.0g/L之间，pH值控制在5~6之间。
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