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4.上述检查项如有异常,立即报告车间主任,及时处理.
5. 空炉开启前,为防止爆燃,必须先启动风机进行吹扫,吹扫完成后方可进行通气点火。
6. 加入液体铝之前,检查入铝溜槽入铝口是否通畅,站人支架是否牢固安全。清除溜槽中的渣杂;入铝时缓慢旋转铝包倾动控制手轮,控制铝液流量与速度,避免铝液飞溅。
7. 加入回炉料或冷料时,应认真检查炉料品质、状态、重量;认真清除杂质,检查炉料的数量及成分是否与配料单相符。为防止爆炸,严禁将潮湿炉料及水分带入炉内。
8.在空炉加入固体炉料时,要缓慢分批加入,用细小炉料铺底;防止大块炉料撞击炉底,损坏炉底耐火材料;当炉内有铝液加料时,更要细心操作,严防铝液飞溅到炉外伤人。
9. 炉子维修或操作时,严禁敲击或用重物碰撞炉子外壳,防止损坏炉内耐火材料。
10. 采用人工“氮气+熔剂”精炼时,吹氮管在炉底采用“#”字行走方式;氮气纯度为99.95%、压力为0.13Mpa、流量为10~20升/分钟,总用气量为30升/吨铝;为防止铝液与氮气发生反应,精炼温度780;精炼剂使用量为铝液总质量的1.5~3‰;当铝液洁净程度较差时,可适当增加精炼剂的用量,但最大用量不得超过铝液总质量的4‰。精炼时为了防止热量散失;炉门开启大小,以可观察到熔池上部全貌为宜。
11. 扒渣时,戴好防热罩,开启炉门风机;在炉门底部放置好渣箱,将灰渣全部扒入渣箱内,禁止将灰渣直接扒到炉台上。清扫炉台时,禁止使用扫水的方法。正常生产时,每3-6天清炉一次;清炉时应避免损坏熔池内壁的耐火材料。
12. 铝液静置时间为20~30分钟,静置温度为720~730。
13.
4.上述检查项如有异常,立即报告车间主任,及时处理.
5. 空炉开启前,为防止爆燃,必须先启动风机进行吹扫,吹扫完成后方可进行通气点火。
6. 加入液体铝之前,检查入铝溜槽入铝口是否通畅,站人支架是否牢固安全。清除溜槽中的渣杂;入铝时缓慢旋转铝包倾动控制手轮,控制铝液流量与速度,避免铝液飞溅。
7. 加入回炉料或冷料时,应认真检查炉料品质、状态、重量;认真清除杂质,检查炉料的数量及成分是否与配料单相符。为防止爆炸,严禁将潮湿炉料及水分带入炉内。
8.在空炉加入固体炉料时,要缓慢分批加入,用细小炉料铺底;防止大块炉料撞击炉底,损坏炉底耐火材料;当炉内有铝液加料时,更要细心操作,严防铝液飞溅到炉外伤人。
9. 炉子维修或操作时,严禁敲击或用重物碰撞炉子外壳,防止损坏炉内耐火材料。
10. 采用人工“氮气+熔剂”精炼时,吹氮管在炉底采用“#”字行走方式;氮气纯度为99.95%、压力为0.13Mpa、流量为10~20升/分钟,总用气量为30升/吨铝;为防止铝液与氮气发生反应,精炼温度780;精炼剂使用量为铝液总质量的1.5~3‰;当铝液洁净程度较差时,可适当增加精炼剂的用量,但最大用量不得超过铝液总质量的4‰。精炼时为了防止热量散失;炉门开启大小,以可观察到熔池上部全貌为宜。
11. 扒渣时,戴好防热罩,开启炉门风机;在炉门底部放置好渣箱,将灰渣全部扒入渣箱内,禁止将灰渣直接扒到炉台上。清扫炉台时,禁止使用扫水的方法。正常生产时,每3-6天清炉一次;清炉时应避免损坏熔池内壁的耐火材料。
12. 铝液静置时间为20~30分钟,静置温度为720~730。
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