CFDA无菌制剂培养基模拟灌装试验指南（内部征求意见稿）2
2016-09-09 13:22阅读：
6.10. 容器规格与容器闭封组合
6.10.1. 一条灌装线上产品的容器有多种规格时，一般选择应对最小和最大尺寸的容器进行培养基灌装模拟试验。当使用特定的容器/胶塞组合存在特别的操作问题，如卡瓶卡塞，即增加干预的情况，建议单独对其进行工艺模拟验证。通常采用透明的容器代替不透明或棕色的容器，以保证识别受污染模拟产品的能力。
6.10.2. 如一条灌装线上存在多台灌装机，灌装机之间的装配（载）方式存在较大的差异，必须考虑分别验证不同容器组合的必要性。
6.11. 培养前的容器检查模拟试验中完整性缺陷产品的剔除工艺应采用日常生产的剔除工艺， 除完整性缺陷的产品外，其他外观缺陷、灌装量异常的模拟产品也应进行培养并用于评估污染率。
6.12. 培养条件培养前，应对模拟灌装产品进行颠倒、轻摇以使培养基接触所有内表面。培养时间至少
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天，也可采用其它方法，但必须进行验证证明其有效性。培养温度应有利于在环境或产品中发现的微生物的生长，一般采用先在
20-25℃最少培养 7 天，然后在30-35℃的范围继续培养 7
天。 也可采用单一的
20-35℃的培养条件，但应有相关的数据证明培养条件有利于微生物的生长。在整个培养期间应连续监控培养温度。
6.13. 培养后的检查培养结束后，应对所有模拟灌装产品逐支进行无菌性检查，通常应在
合适的照度下进行目视观察， 检查人员应经过培训，并具有发现样品中微生物高度生长和轻微生长的能力。在培养期间定期观察培养基的培养情况，如在培养期间发现阳性样品，应做标记并立即移出培养箱（室）。如在培养后检查中发现密封缺陷的灌装产品，应进行适当的原因调查并采取纠正措施。当灌装不透明的容器，允许将物料从单独的容器挤到用于观察的玻璃容器中，以确保有阳性能被观察到,或者购买透明物质的特殊容器。
6.14. 计数与数额平衡为保证模拟试验结果的准确性，应对各个阶段的模拟灌装产品进行准确计数：包括灌装、培养前检查、培养后检查的数量等。数量应平衡，如发现不平衡，应调查偏差的原因并确定本次模拟试验是否有效。
6.15. 惰性气体模拟试验时，应考虑培养基支持微生物生长的能力，可采用除菌过滤后的空气代替惰性气体，替代空气应通过与惰性气体相同的管道系统以确保完全模拟惰性气体的使用过程，如必须采用惰性气体用以模拟厌氧性工艺（氧气浓度低于
0.1%），应确认惰性气体/培养基的组合支持相应微生物的生长。
6.16. 环境及监控
6.16.1. 通过有计划的环境监控证明模拟试验过程中的环境符合要求。
6.16.2. 环境监控方案设计应基于风险评估确定日常生产的环境监控的各要素，如取样点、取样对象、取样频率、警戒和纠偏标准、实施方法等。评估环境监测采样带来的风险，在最差条件选择时根据风险评估结果选择环境监测需要模拟的程度。采样人员无菌操作能力及环境监测对无菌灌装的影响都应在培养基模拟灌装试验中充分评估。模拟试验时应采用与日常生产相同的环境监控方案为基础，并模拟生产状况，包括采样仪器、耗材的转移、消毒等，任何异于日常环境监控的情况都应有说明和记录。
6.16.3.
环境监控数据处理环境（包括人员）监控的数据结果用于评估模拟生产过程中的环境条件是否适宜于生产。当模拟灌装产品出现阳性结果时，环境监测数据可用于进行根本原因的调查。模拟试验时发生的环境偏差并不是模拟试验成功的否决条件，是否通过试验取决于调查的结果。即使最终决定在环境监控结果超出纠偏标准时模拟灌装试验依然通过，也不意味着日常生产可以在同等环境偏差的条件下进行。
6.16.4. 其他应该考虑的问题：
6.16.4.1.
仪器耗材传递进入灌装的重要区域的采样耗材采用最终灭菌的多层包装，避免在传递时人员、转移箱或推车等引入的交叉污染。除了避免采样发生假阳性的结果，更应避免传递样品对生产区域造成的污染。在关键洁净区使用的监测设备应专区使用，降低不同洁净区传递过程中的带来的污染，特别是生物制品类型产品，更应考虑菌苗，毒素，细胞等交叉方面的问题。
6.16.4.2. 沉降菌
6.16.4.3.
沉降菌取样覆盖整个生产或试验过程，值得注意的是过度频繁采样、更换平皿可能干扰生产且造成污染风险。由于水分流失，或产品或消毒剂等带来的抑菌风险，沉降菌所用平皿的最长采样时间需进行验证以确保采样后回收率仍能符合要求。如果采样平皿如有较多冷凝水则不适合在重要区域使用。浮游菌与压缩空气的微生物采样头和防尘盖进行双层或三层包装，用前进行高温高压灭菌，并确认储存效期。微生物收集设备采样的高风速可能使平皿表面失水，在采样条件下的平皿的回收率应符合要求。环境检测设备应参照
ISO 标准进行采样效率的验证，以保证有效采样，这也包含压缩空气释放压力的采样。
6.16.4.4. 表面采样
6.16.4.4.1. 接触平皿采样（包括人员采样）：应控制采样时间及力度以保证采样效果。根据生产环境消毒剂以及生产产品的抑菌性，采样应消除抑菌性并验证中和和效果。采样后立即消毒其表面。重要区域采样点避免动物源性病毒污染。接触平皿由于表面突出极易污染，转移至培养区域的过程中，应保证平皿盖始终盖紧。
6.16.4.4.2. 拭子采样：拭子采样需要对采样效率进行验证，拭子沾取的缓冲液以恰好润湿为宜。根据生产环境消毒剂以及生产产品的抑菌性，采样应消除抑菌性并验证中和和效果。采样后尽快接种于培养基，避免长时间对菌造成的伤害，如有必要须验证至接种最长间隔时间。
6.16.4.5. 尘埃粒子监测：对 A
级洁净区进行悬浮粒子监测应包括关键操作的全过程中，例如设备组装操作过程。生产过程中的污染（如活生物、放射危害）可能损坏尘埃粒子计数器时，应当在设备调试操作和模拟操作期间进行测试。
A 级洁净区监测的频率和取样量，应能及时发现所有人为干预、偶发事件及任何系统的损坏。
6.17. 人员因素：所有被授权在生产时进入无菌灌装间的人员，包括观察人员和维修人员，
每年至少参加一次成功的培养基模拟灌装试验，方可参与正常生产的无菌操作，应保留人员参与相关模拟试验的记录。模拟试验方案的设计、实施及微生物污染调查应有具备微生物方面专业知识的人员参与。
6.18. 不同剂型应考虑的特殊因素
6.18.1.
冻干制剂：冻干制剂除了模拟灌装过程外还应模拟产品转入冻干机冻干过程。冷冻培养基可能使捕获的微生物受损，影响其生长，因此方案设计时应给予考虑和评估；如影响明显，则不推荐模拟冷冻过程。模拟冻干时，必须考虑真空度、维持时间及温度。一定温度下的真空度会使培养基沸腾，应避免这种情况的发生。
6.20.1.1 模拟冻干的维持时间有以下两种模式，应根据风险评估预先确定采用何种模式。
6.20.1.1.1 缩短维持时间模式：
即培养基灌装到容器中，半压塞，将容器转移至冻干机内,在冻干机箱体内部分抽真空，维持真空状态的时间短于实际冻干周期，然后箱体破空，在冻干机内完全压塞。其优点是关注风险最大的装载和压塞操作，模拟冻干的时间较短。
缺点是没有维持与生产相同的工艺时间，可能导致污染风险低于正常生产。
6.20.1.2 抽真空后，通常应采用空气代替惰性气体平衡腔室压力，以利于 TSB 培养基支持微生物的生长。
6.18.2. 悬浊液
6.18.2.1. 悬浊液用于不溶性无菌产品，如一些抗生素、疫苗和皮质激素。悬浊液灌装的过程模拟应包含悬浊液灌装中使用的工艺及相应的无菌操作。
6.18.2.2.
模拟程序应该包括悬浊液生产的特征步骤，如赋形剂的灭菌，无菌粉末的加入和悬浊液的混合。与液体灌装差别最大之处在于无菌条件下，无菌模拟介质粉末加入到培养基罐体。
6.18.2.3. 悬浊液的灌装操作与溶液制剂灌装的方法类似，但由于悬浊液剂型配置的步骤，会相应增加搅拌器、缓冲罐、管路以及相应的无菌操作等特别之处，都应在灌装试验中体现。
6.18.3. 软膏/乳膏/乳液/凝胶
6.18.3.1.
无菌软膏/乳膏/乳液/凝胶与溶液或悬浊液产品模拟灌装类似，模拟过程涵盖实际操作的工艺。尽量采用被模拟产品使用赋形剂制备剂型的工艺和无菌操作方式，可增加增稠剂使培养基特性而更接近产品灌装特性，使培养基适于灌装设备。
6.18.3.2.
无菌软膏的灌装通常在不同于小瓶、注射筒或安瓿瓶的灌装设备上进行。在设备设计或操作上的区别除外，灌装的基本方法是类似于其他剂型的。
6.18.3.3.
灌装培养后观察对于软膏/乳膏/乳液/凝胶产品的独特之处-容器的检查-模拟过程灌装好的容器的转运培养观察可能需要特别注意。
6.18.4. 粉末制剂（无菌粉末分装）
6.18.4.1.
无菌产品配方中加入其他无菌物质的过程应被模拟，例如混合、研磨、分装以及其他工序在灌装区域完成的又应被模拟。
6.18.4.2. 粉末灌装设备与液体灌装设备差异很大，模拟时通常包含液体和粉末两种灌装操作。
6.18.4.3.
阴性对照如粉末模拟灌装都用到无菌液体和无菌模拟介质粉末两种灌装方式，可采用单独灌装一些液体容器作为阴性对照，以液体灌装系统的污染源评价用于说明合并灌装的污染。通常在粉末灌装前先做液体灌装，如果液体灌装操作失败，可取消此次灌装。
6.18.4.4.
悬浮粒子粉末模拟灌装试验中模拟介质的灌装可能引起尘埃粒子检测数据超标，可参考实际生产经验，记录与分析粒子粒径，分析粉末灌装时是否会引起尘埃粒子监测数据浮动。
6.18.4.5.
模拟介质/赋型剂模拟灌装中有时会用到无菌粉末代替产品作为模拟介质。或是模拟特殊剂型悬浊液，软膏/乳膏/乳液/凝胶时，为了适应灌装设备以及内包装，需要加入赋形剂，模拟介质及赋形剂的选择基本要求是流动性类似于被模拟产品，无菌且无抑菌性，易溶解，常用模拟介质有聚乙二醇，乳糖，甘露醇，凡士林等。在使用模拟介质及赋形剂前，应对其适用性进行确认，包括无菌试验、抑菌试验、溶解度试验（例如：5mlTSB
甘露醇不宜超过 0.3g
粉末）以及溶解时间。模拟介质及赋形剂的包装形式，应尽量与被模拟产品的无菌原料一致，表面消毒后传递至灌装区域。储存条件、有效期等应按照模拟介质及赋形剂供应商要求执行。
6.18.5.
其他剂型其它一些不常见的剂型，如吸入剂、气雾剂和植入剂等，可参考本指南提供的设计理念，以满足这些剂型的具体要求。
6.19. 方案的实施应依据方案建立详细的用于实施模拟试验的批记录，批记录的格式应与产品的批生产记录格式相同，包括所有与试验相关信息和操作人员确认签字及原始记录等。方案及批记录应得到质量管理部门的批准，验证实施过程除了严格按照方案及批记录的要求执行外，还应关注以下几方面的因素：
6.19.1. 产品容器、胶塞、接触产品的设备和部件应按SOP 准备。
6.19.2. 为了便于偏差调查，应对完成密封后的模拟产品包装单元进行编号，每一组编号应能追溯到培养基的灌装时间及相应的操作。
6.19.3. 应观察或录像模拟生产的全过程，以确保各种干预操作得到适当完成。
6.19.4.
应对模拟灌装试验过程进行相应的过程监控，确保过程符合方案和批记录的要求。应详细准确记录模拟试验中实施的各种干预。
6.19.5.
培养基模拟灌装试验在生产线上实施完成后，应对所有与培养接触的设备、容器、部件及环境进行有效清洁，防止培养基残留造成微生物滋生。
6.19.6.
模拟试验的结果、评估和结论应形成书面报告并经质量管理部门批准，根据实施记录，为通过模拟验证的人员颁发确认书并规定有效期限。
7. 可接受标准与结果判断
7.1 培养基模拟灌装试验可接受标准应当遵循现行
GMP无菌附录中的有关规定。培养基通常比实际产品更有利于微生物的生长，因此，可接受标准中允许存在低概率的微生物污染是科学合理的。
7.2 企业应制定符合法规的内控标准，在制定内控标准时，应考虑以下几方面因素：
7.2.1 模拟试验应和实际生产尽可能接近； 应基于风险评估的原则制定科学合理的内控限度； 出现任何阳性均应进行彻底、规范的调查；
在科学评估的基础上采取适当的纠偏措施。
7.2.2 采用良好设计且受控的无菌灌装系统，特别是自动化的系统如吹灌封、隔离器等，污染率可大幅度降低。
7.2.3 即使每次灌装的污染率都符合可接受标准，如果连续进行的模拟灌装批中反复出现阳性意味着无菌生产工艺存在系统性问题，必须得到有效解决。
8. 污染调查及纠正措施
8.1 不管批量有多大，只要无菌工艺验证存在污染，意味着无菌保证可能存在问题，发现任何污染样品均应进行调查，应利用一切可能的方法调查污染的来源，污染调查流程及方法应在方案中明确规定。模拟灌装中出现任何数量的污染都必须视为偏差并彻底调查。
8.1.1 分离到的污染微生物应鉴别到种属，鉴别结果应与本次试验过程所有微生物检测结果及企业微生物菌种库进行对比，为查找污染途径提供可能的依据。此外，也可借助文献检索来查找污染途径。
8.1.2 可通过查看培养基模拟灌装试验的录像或现场记录，以还原模拟试验过程中人员操作行为、干预及设备运行等真实状况，有利于分析问题的来源。
8.1.3
应对培养基模拟灌装试验实施过程相关的所有记录进行详细调查，并关注各种偏差、验证、变更等，所有偏离原始验证状态情况均应逐一评估并说明。
8.1.4 检查所有相关人员的培训和资质确认记录。
8.1.5 调查的关键是找到污染的来源，结合调查需要，必要时应制定完整的取样和微生物鉴别计划，调查过程应有记录并归档。
8.2 如调查找到指定的原因，应制定纠正预防措施，并再次进行模拟试验，以证明措施的有效性。如调查无指定原因，应对生产工艺过程的无菌控制开展系统性评估，在现有模拟试验方案的基础上增加取样点和频次，以获得更多数据支持原因调查，同时应适当增加试验批次，以证明无菌生产工艺具备持续、可靠的生产能力。
8.3 调查结果应形成书面报告并得到质量管理部门的批准。
9. 试验周期及再验证
9.1 新建无菌生产线，在正式投产之前，每班次应当连续进行
3次合格试验， 在无菌生产工艺中一条生产线存在多台相同功能设备时，应进行风险评估决定相关验证次数，但每台设备应至少进行一次模拟试验。
9.2 正常生产期间应当按照生产工艺每条生产线每班次每半年进行一次，每次至少一批。对于设备因其它原因停产一定周期的生产线，在恢复正式生产前应考虑进行培养基模拟灌装试验
9.4 空气净化系统 、生产用设备、无菌生产工艺及人员重大变更或设备的重大维修后，应当进行培养基模拟灌装试验。
9.5
企业应充分评估生产线的风险，在发现设施、人员、环境或工艺的持续监测出现不良趋势或无菌不合格时，也应考虑再次进行模拟试验。
10. 术语
1) 无菌生产工艺：物料、器具经过灭菌处理，并在无菌防护下加工获得最终产品，且产品装入其最终容器后不再进行任何灭菌处理。
2) 无菌模拟灌装试验：正常生产的灌装程序，用模拟介质代替产品，来模拟无菌生产操作过程的无菌性。
3) TSB（Tryptone Soy Broth Medium）：胰酪大豆胨液体培养基，用于真菌和需氧菌培养。
4) FTM（Fluid Thioglycollate Medium）：液体硫乙醇酸盐培养基，用于厌氧菌和需气菌培养。
5) 最差状况:
一组条件，包括工艺限度和环境限度，也包括那些可能引起工艺或产品失败的机会，但这些条件不一定会引起产品或工艺失败。
6) 好氧微生物:微生物能在新城代谢中利用氧作为最终的电子接受体，只有在有氧的存在下微生物才能够生长。
7) 厌氧微生物:微生物能在新陈代谢中利用氧作为最终的电子接受体，只有在有氧的存在下微生物才能够生长。
8) CFU 菌落形成的个体,有单一或多个细胞形成的可见结果的微生物生长体。
9) 阳性;在培养之后，测试的样品出现可以明显发现的微生物生长。
10) 班次：工作和生产的预订周期，通常少于 12 小时，工人进行换班。
11、参考文献
<1> FDA technical Report No.22 Revised Process
Simulation for Aseptically Filled Products
<2> FDA technical Report No.28 Revised Process
Simulation Testing for Sterile Bulk Pharmaceutical
Chemicals;
<3> FDA technical Report No. 44 Quality risk management
for aseptic processes.
<4>PIC/S Recommendation on the Validation of
Processes;
<5>ICH Q9 Quality Risk Management
<6> WHO-GMP 技术报告 937
<7>中国《药品生产质量管理规范》 (2010 版)及附录
<8>《中华人民共和国药典》（2015 版） 中国医药科技出版社
