15＜t≤25
|
25＜t≤50
|
50＜t≤100
|
t＞100
|
2或者3
|
6～15
|
12～21
|
18～27
|
24～33
|
30～39
|
36～45
|
4或者5
|
＞15
|
＞21
|
＞27
|
＞33
|
＞39
|
＞45
|
注2：圆形缺陷尺寸换算成缺陷点数，以及不计点数的缺陷尺寸要求，见JB4730的规定。
表3
规定要求100％无损检测的压力容器(包括低温压力容器)
|
10×10
|
10×20
|
10×30
|
t≤10
|
10＜t≤15
|
15＜t≤25
|
25＜t≤50
|
50＜t≤100
|
t＞100
|
2或者3
|
3～12
|
6～15
|
9～18
|
12～21
|
15～24
|
18～27
|
4或者5
|
＞12
|
＞15
|
＞18
|
＞21
|
＞24
|
＞27
|
注3：圆形缺陷尺寸换算成缺陷点数，以及不计点数的缺陷尺寸要求，见JB4730的规定。
(二)非圆形缺陷与相应的安全状况等级，见表4和表5。
表4 一般压力容器非圆形缺陷与相应的安全状况等级
缺陷位置
|
缺陷尺寸
|
安全状况等级
|
未熔合
|
未焊透
|
条状夹渣
|
球壳对接焊缝；
圆筒体纵焊缝，以及与封头连接的环焊缝
|
H≤0.1t，
且H≤2mm；
L≤2t
|
H≤0.15t
且H≤3mm；
L≤3t
|
H≤0.2t，
且H≤4mm；
L≤6t
|
3
|
圆筒体环焊缝
|
未熔合
|
未焊透
|
条状夹渣
|
|
H≤0.15t，
且H≤3mm；
L≤4t
|
H≤0.2t，
且H≤4mm；
L≤6t
|
H≤0.25t，
且H≤5mm；
L≤12t
|
3
|
|
|
|
|
|
|
|
表5
有特殊要求的压力容器非圆形缺陷与相应的安全状况等级
缺陷位置
|
缺陷尺寸
|
安全状况等级
|
未熔合
|
未焊透
|
条状夹渣
|
球壳对接焊缝；
圆筒体纵焊缝，以及与封头连接的环焊缝
|
H≤0.1t，
且H≤2mm；
L≤t
|
H≤0.15t，
且H≤3mm；
L≤2t
|
H≤0.2t，
且H≤4mm；
L≤3t
|
3 或者 4
|
圆筒体环焊缝
|
H≤0.15t，
且H≤3mm；
L≤2t
|
H≤0.2t，
且H≤4mm；
L≤4t
|
H≤0.25t，
且H≤5mm；
L≤6t
|
注5-1：表4、表5中
H是指缺陷在板厚方向的尺寸，亦称缺陷高度；
L是指缺陷长度（单位为mm）。对所有超标非圆形缺陷均应当测定其长度和自身高度，并且在下次检验时对缺陷尺寸进行复验。
注5-2：有特殊要求的压力容器主要包括承受疲劳载荷的压力容器，采用应力分析设计的压力容器，盛装极度、高度危害介质的压力容器，盛装易燃易爆介质的大型压力容器，标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器等。
(三)如果能采用有效方式确认缺陷是非活动的，则表4、表5中的缺陷长度容限值可以增加50%。
第四十四条
有夹层的，其安全状况等级划分如下：
(一)与自由表面平行的夹层，不影响定级；
(二)与自由表面夹角小于10°的夹层，可以定为2级或者3级；
(三)与自由表面夹角大于或者等于10°的夹层，检验人员可以采用其他检测或者分析方法综合判定，确认夹层不影响压力容器安全使用的，可以定为3级，否则定为4级或者5级。
第四十五条
使用过程中产生的鼓包，应当查明原因，判断其稳定状况，如果能查清鼓包的起因并且确定其不再扩展，而且不影响压力容器安全使用的，可以定为3级；无法查清起因时，或者虽查明原因但仍会继续扩展的，定为4级或者5级。
第四十六条
真空绝热压力容器真空度或日蒸发率实测指标超过第二十四条规定指标，但不超过规定指标的2倍时，可以定为2级或3级，否则定为4级或5级。
第四十七条
快开门式压力容器安全联锁功能不满足要求的，定为5级。
第四十八条
属于压力容器本身原因，导致耐压试验不合格的，可以定为5级。
第五章
附
则
第四十九条
安全状况等级定为4级并且监控期满的压力容器，或者定期检验发现严重缺陷可能导致停止使用的压力容器，应当对缺陷进行处理，缺陷处理的方式包括采用修理的方法消除缺陷或者进行合于使用评价。负责压力容器定期检验的检验机构应当根据合于使用评价报告的结论和其他定期检验项目的结果综合确定压力容器的安全状况等级、许用参数和下次检验日期。
第五十条
对于实施RBI的压力容器，使用单位应当根据RBI提出的检验方案（检验策略）制定压力容器的检验计划，定期检验机构依据RBI提出的检验方案（检验策略）制定定期检验方案并且实施定期检验。
第五十一条
检验机构应当保证检验质量，检验时必须有记录，检验后及时出具报告，报告的格式应当符合本规则附录1的要求。检验记录应当详尽、真实、准确，检验记录记载的信息量不得少于检验报告的信息量。凡明确有检验人员签字的检验报告必须由检验机构持证的压力容器检验人员签字方为有效。检验报告应当及时送交压力容器使用单位存入压力容器技术档案。
检验工作结束后，一般应当在30个工作日内出具报告。
压力容器定期检验报告应当有检验（编制）、审核、审批三级签字，审批人为检验机构授权的技术负责人。
因设备使用需要，检验人员可以在报告出具前，先出具《特种设备检验意见书(1）》（见附录2），将检验初步结论书面通知使用单位，检验人员对检验意见的正确性负责。
检验发现设备存在需要处理的缺陷，由使用单位负责进行处理，检验机构可以利用《特种设备检验意见书（2）》将情况通知使用单位，处理完成并且经过检验机构确认后，再出具报告。经检验发现严重安全隐患，检验机构也可以采用《特种设备检验意见书（2）》将情况及时告知使用登记机关。
使用单位对检验结论有异议，可以向当地或者省级质量技术监督部门提请复议。
第五十二条
检验机构应当按要求将检验结果汇总上报使用登记机关。凡在定期检验过程中，发现设备存在缺陷或者损坏，需要进行改造或者重大维修的，按照规定逐台填写并且上报检验案例。
第五十三条
压力容器的使用单位应当按有关规定向检验机构支付有关检验检测费用。
第五十四条
本规则由国家质检总局负责解释。
第五十五条
本规则自2010年
月
日起施行。2004年6月23日国家质量监督检验检疫总局颁布的《压力容器定期检验规则》（ TSG
R7001-2004）同时废止。
附件A
汽车罐车、铁路罐车和罐式集装箱定期检验专项要求
A1
总
则
A1.1
目的
本专项要求是在本规则正文规定基础上，对汽车罐车、铁路罐车和罐式集装箱等移动式压力容器（以下统称罐车）定期检验提出的具体要求。
A1.2
适用范围
本专项要求适用于运输工作压力大于等于0.1MPa、装运介质为气体以及最高工作温度高于或者等于其标准沸点液体的在用罐车（罐体为钢制，型式为裸式、隔热层或真空绝热层型式）的定期检验。
A1.3
检验类别及周期
在用罐车的定期检验分为年度检验、全面检验。
(1)年度检验，每年至少一次。
(2)全面检验，罐车的全面检验周期按表A-1规定。对于已经达到设计使用年限的罐车,或者未规定设计使用年限，但是使用超过危险品车辆规定使用年限的罐车，其全面检验周期参照安全状况等级3级执行。
表A-1
全面检验周期
罐体安全状况等级
|
汽车罐车
|
铁路罐车
|
罐式集装箱
|
1级～2级
|
5年
|
4年
|
5年
|
3级
|
3年
|
2年
|
2.5年
|
A1.4
检验周期特殊规定
有以下情况之一的罐车，应当进行全面检验：
(1)新罐车投用后1年内的首次检验；
(2)停用1年后重新使用的；
(3)发生事故，影响安全使用的；
(4)经重大修理或改造的；
(5)改变使用条件的；
(6)使用单位或检验机构认为有必要进行全面检验的。
A1.5
定期检验中的耐压试验
有以下情况之一的罐车，定期检验（年度检验或者全面检验）时应当进行耐压试验：
(1)用焊接方法更换主要受压元件的；
(2)主要受压元件焊补深度大于1/2厚度的；
(3)发生事故导致罐体受损、变形或者经矫形修复的；
(4)停用1年后重新使用的；
(5)改变使用条件，超过原设计参数并且经过强度校核合格的；
(6)使用单位或者检验机构对罐车的安全状况有怀疑，认为应当进行耐压试验的。
A1.6
检验机构及人员
本附件的各检验项目应当由具有相应检验资格的检验机构，并且由取得相应检验资格证书的压力容器检验人员进行。检验合格后，检验机构应该在使用登记证上标注检验合格标志，同时在IC卡中写入检验数据。
A2
年度检验
A2.1
常温型（裸式）罐车罐体年度检验项目
(1)罐车技术档案资料；
(2)罐体表面漆色、铭牌和标志；
(3)罐体表面、接口部位焊缝、裂纹、腐蚀、划痕，凹坑、泄漏、损伤等缺陷；
(4)罐内防波板与罐体、气相管与罐体连接处的裂纹、脱落等；
(5)罐体与底盘（车架或框架）、遮阳罩、操作台等的连接；
(6)安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、液位计、压力表、温度计、导静电装置、装卸软管和其他附件；
(7)排污疏水装置；
(8)气密性试验。
A2.2
隔热层式和真空绝热低温罐车罐体年度检验项目
A2.2.1
设有人孔的隔热层式低温罐车
(1)本附件A2.1所要求的罐车罐体年度检验的全部内容；
(2)隔热层的损坏、松脱、潮湿、跑冷等。
A2.2.2
不设人孔的真空绝热低温罐车
(1)罐车技术档案资料；
(2)罐体表面漆色、铭牌和标志；
(3)用户使用情况：运行记录（装卸频率、异常情况），外壳的结霜、冒汗；
(4)真空度；
(5)安全阀、爆破片装置、压力表、液位计、温度计、导静电装置、装卸软管和其他附件；
(6)管路系统和阀门；
(7)气密性试验。
A2.3
罐车资料审查
A2.3.1
罐车随车文件审查
(1)罐车使用登记证；
(2)罐车准运证（必要时）；
(3)罐车运输许可证（必要时）；
(4)罐车驾驶资格证和押运员证（必要时）；
(5)罐车定期检验报告；
(6)液位计指示刻度与容积的对应关系表和在不同温度下，介质密度、压力、体积对照表。
A2.3.2
罐车技术文件及资料审查
(1)产品合格证；
(2)产品质量证明书；
(3)罐车总图、罐体部件竣工图；
(4)制造监督检验证书或进口产品安全性能监督检验证书；
(5)罐体强度计算书；
(6)安全附件质量证明文件；
(7)罐车历次定期检验报告，重点查阅上次检验报告中提出的问题是否已解决或有无防范措施。
A2.4
抽残、置换、清洗等要求
具有易燃、易爆、助燃、毒性或窒息性介质的罐车，应该进行残液处理、抽残、中和消毒、蒸汽吹扫、通风置换、清洗。检验前应该取样分析，要求罐内气体分析测试结果达到有关标准规定、残液排放指标达到有关环保标准。
A2.5
表面检查
A2.5.1
设有人孔的罐车表面检查
设有人孔的罐车必须开罐，进行以下表面检查：
(1)罐体的变形、泄漏、机械损伤，罐体接口部位焊缝的裂纹等；
(2)罐内防波板与罐体的连接情况，连接焊缝处的裂纹、连接固定螺栓的松脱，防波板裂纹、裂开或脱落等；
(3)罐内气相管、液位计固定导架与罐体固定连接处的裂纹、裂开或松脱等。
A2.5.2
不设人孔的真空绝热低温罐车检查
A2.5.2.1
真空夹层检查
(1)外壳碰伤、结霜、冒汗，油漆脱落等；
(2)真空度测试（常温下），按表A-2的规定；
表A-2
真空度测试（常温下）
绝热方式
|
夹层真空度(Pa)
|
结论
|
真空多层
|
≤1.33
|
继续使用
|
＞1.33
|
重抽真空
|
真空粉末
|
≤13.3
|
继续使用
|
＞13.3
|
重抽真空
|
(3)夹层珠光砂的沉降。
A2.5.2.2
安全附件和其他附件接口及管路系统检查
(1)各安全附件和其他附件接口的泄漏，连接的牢固可靠；
(2)各管路系统与真空夹层的连接焊缝的表面裂纹；
(3)各管路的碰伤、堵塞等情况。
A2.6
罐体与底盘（底架或框架）连接紧固装置的检查
罐体与底盘（底架或框架）连接紧固装置的检查是对罐体支座以上部分的检查（包括紧固连接螺栓），不包括底盘（底盘或框架）部分。
(1)罐体与底盘是否连接牢固，紧固连接螺栓是否有腐蚀、松动、弯曲变形，螺母、垫片是否齐全、完好；
(2)罐体支座与底盘之间连接缓冲胶垫是否错位、变形、老化等；
(3)罐体支座（靠车头端）前端过渡区是否存在裂纹；支座与卡码是否连接牢固；
(4)拉紧带有无锈蚀、开裂，罐体与底架拉紧带连接是否牢固、可靠；
(5)罐体支座与底架之间缓冲垫木有无腐蚀、变形、接触是否贴合，检查结果以紧密贴合面积大于等于1/3接触面积，局部间隙小于1mm，个别间隙小于2mm为合格；
(6)中间支座螺栓连接是否完好，螺栓紧固后，上、下支座是否密贴。
A2.7
导静电装置检查
罐体管路、阀门和车辆底盘之间的导静电导线连接是否牢固可靠，罐体管路阀门与导静电带接地端的电阻不应当超过10Ω；连接罐体与地面设备的接地导线，截面积应当不小于5.5mm
2。导静电带必须安装并且接地可靠，严禁使用铁链。
A2.8
安全附件的检验
A2.8.1
压力表、爆破片
压力表、爆破片的检查及校验依据《压力容器定期检验规则》(TSG R7001)中的有关规定进行。
A2.8.2
安全阀
安全阀的检验包括外观、解体检查和性能校验：
(1)检查铭牌和铅封，核对型式、型号、喉径、公称压力、制造单位等，对于非内置全启式弹簧安全阀和无产品制造许可证或合格证的安全阀不得使用；
(2)清洗、解体检查阀体、弹簧、阀杆、密封面有无损伤、裂纹、腐蚀变形等，对于阀芯与阀座粘死或弹簧严重腐蚀变形的安全阀不得继续使用，新安全阀在校验时还应该测量其喉径；
(3)校验安全阀的整定压力和密封试验压力，每项校验不得少于3次并且每次均要达到合格指标，安全阀的整定压力为罐体设计压力的1.05倍～1.10倍（真空绝热低温罐车安全阀整定压力需符合原设计要求），密封试验压力不低于整定压力的0.9倍；
(4)检验合格后，出具检验报告并且由检验人员加装铅封。
A2.8.3
紧急切断装置
紧急切断装置的检验包括外观、解体检查、性能校验和远控系统试验：
(1)检查紧急切断阀型式、型号、操作方式、公称压力、制造单位等，外观质量是否良好，对于无产品制造许可证或合格证的紧急切断阀不得使用；
(2)清洗解体检查阀体、先导杆、弹簧、密封面、凸轮等有无损伤变形、腐蚀生锈、裂纹等缺陷；
(3)检查紧急切断阀装置控制系统的手摇泵、管路、易熔塞是否完好，有无损伤、松脱、泄漏等现象，钢索控制系统是否操作灵活可靠，到位等；
(4)油压式或气压式紧急切断阀应当在工作压力下全开，并且持续放置不致引起自然闭合，动作是否灵敏可靠；
(5)紧急切断阀自始闭起，检查是否在5s内闭止；检查超过额定流量时是否自动闭止；
(6)按0.1MPa和罐体的设计压力进行气密性试验，保压时间应当不少于5min；
(7)紧急切断远控系统控制试验在罐体气密性试验合格后进行，检查其动作是否灵敏可靠。
A2.8.4液位计
(1)检查核实液位计的型式、型号、公称压力、精度等级及量程；
(2)将拆卸下的液位计进行清洗、解体，检查各零部件是否损伤变形，更换易损件，表盘刻度不清楚应及时更换；
(3)检查液面计操作是否灵活、指示灵敏准确、结构牢固可靠；
(4)检查液面计表板是否附有不同温度下，介质、密度、压力、体积对照表；
(5)对于浮球（筒）式液面计，要检查指示是否准确，否则要进行校正。
A2.8.5测温仪表
检查测温仪表检定情况，应当在检定有效期内。
A2.9
装卸阀门的检查
装卸阀门的检查包括外观、解体检查和性能试验：
(1)检查型号、公称压力及制造单位等，外观质量是否良好；
(2)解体检查阀体、球体和阀杆及密封面有无裂纹、腐蚀、划痕、损伤变形等缺陷；
(3)装卸阀门组装后应当松紧适度，开闭操作灵活；
(4)按罐体的设计压力，阀门在全开和全闭工作状态下进行气密性试验并且在全开全闭工作状态下操作自如，不感到有异常阻力空转等，保压时间应当不少于5min。
A2.10
装卸软管的检查
装卸软管的检查包括外观检查和耐压、气密性试验：
(1)检查软管与介质接触部件是否能耐相应介质的腐蚀；软管与两端接头的连接是否牢固可靠；外观不得有变形、破裂、老化及堵塞现象；
(2)按罐体设计压力的1.5倍进行液压试验，保压应当不少于5min，合格后以罐体的设计压力对装卸软管进行气密性试验。
A2.11
气液相接管检查
气液相接管检查包括外观检查和耐压、气密性试验：
(1)检查接管是否存在裂纹、拉弯变形、过渡区严重皱折、磨损、补焊等缺陷，不合格应该及时更换；
(2)连同罐体一起做耐压试验和气密性试验，检查是否有异常变形、不均匀膨胀和泄漏等现象。
A2.12
其他附件检查
其他阀门、油泵、底盘的紧固螺栓等附件按相应的功能要求进行检查。
A2.13
检验后的组装
(1)各安全附件及罐体分别检验合格后进行组装，需要更换的垫片、法兰和紧固件，其压力等级必须高于罐体设计压力并且经确认合格后方可以组装，法兰密封面垫片材料选用必须与充装介质相适应，严禁使用石棉橡胶垫片。
(2)低温型罐车必须按维护说明书的要求进行组装，并且根据盛装介质的特殊要求对表面作相应的处理。
(3)盛装食用二氧化碳的罐车应当对罐体内表面进行洁净化处理；盛装氧气的罐车应当对各拆装接口及有油脂接触过的部位进行脱脂处理后，方可组装。组装完毕后应当进行整车的气密性试验。
A2.14
必要时的耐压试验
A2.14.1
液压试验
罐体耐压试验一般应当采用液压试验，液压试验压力为罐体设计压力的1.3倍。低温深冷型罐车罐体的耐压试验可以按照设计图样的要求进行。
A2.14.2
气压试验
由于结构或介质原因，不允许向罐内充灌液体或运行条件不允许残留试验液体的罐体，可以按照图样要求采用气压试验，气压试验压力为罐体设计压力的1.15倍。
A2.15
气密性试验
气密性试验压力为罐体设计压力，试验介质应当为干燥、洁净的氮气或空气。
对盛装易燃性介质的罐车进行气密性试验前，必须经罐内气体成分测试合格，否则严禁用空气作为试验介质；对于碳钢和低合金钢制罐体，气体温度不得低于5℃，保压足够的时间进行检查，气密性试验经检查无泄漏为合格。
A2.16
抽真空
罐体气密性试验合格后，缓慢排气降压至0.4～0.6MPa，分别对紧急切断阀及远程控制系统进行切断试验1～2次，检查其动作是否灵敏可靠，开关是否到位。进行罐体抽真空（用氮气作气密试验介质的可以免抽真空），测定罐体真空度小于等于-0.086MPa（表压）为合格。
A2.17
充氮保护
对罐体进行充氮，罐内压力应当为0.05～0.1MPa。
充氮完毕，进行罐内气体分析，取样时应该避免在充气口抽取以保证分析数据的准确性，罐内氧气含量小于等于3%为合格。
A2.18
喷漆、标志
检查罐体的颜色、色带、字样、字色和标志图形，若与规定要求不符，应当按规定要求重新涂打喷漆。在介质名称对应的色带下方喷涂“罐体下次检验日期：xx年xx月”，字色为黑色，字高不小于100mm。
A2.19
铭牌检查
检查罐体铭牌是否清晰、牢固可靠；内容是否齐全。
A2.20
年度检验报告
罐车年度检验工作完成后，检验人员应该根据实际检验情况，按《压力容器定期检验规则》的有关规定做出检验结论，出具检验报告，报告格式参照本附件附表a1。
A3
全面检验
A3.1
全面检验项目
全面检验项目包括罐车罐体年度检验的全部内容、结构检查和几何尺寸检查、紧急切断阀的耐压试验、壁厚测定、表面缺陷和埋藏缺陷检测、耐压试验（必要时）、罐体外表面油漆检查和强度校核等。
不设人孔的真空绝热低温罐车可不进行壁厚测定、表面缺陷和埋藏缺陷检测。
A3.2
结构检查和几何尺寸检查
首次全面检验时，应该进行结构检查和几何尺寸检查，以后的检验仅对运行中可能发生变化的内容进行复查（不设人孔的真空绝热低温深冷型罐车除外）。
A3.2.1
结构检查
结构检查包括检查封头型式、筒体与封头的连接方式、开孔补强、焊缝布置、支座的型式与布置、排污口设置等。
A3.2.2
几何尺寸检查
几何尺寸检查包括测量罐体同一断面上最大内径与最小内径之差、纵环焊缝对口错边量、焊缝棱角度、焊缝余高等。
A3.3
紧急切断阀的耐压试验
按罐体设计压力的1.5倍，对紧急切断阀受介质直接作用的部件进行耐压试验，保压时间应当不少于10min；耐压试验前后，分别以0.1MPa和罐体的设计压力进行气密性试验，保压时间应当不少于5min。
A3.4
壁厚测定
壁厚的测定应该优先选择以下具有代表性的部位，并且有足够的测点数，测定后标图记录：
(1)液位经常波动的部位；
(2)易腐蚀、冲刷的部位；
(3)制造时的壁厚减薄和使用中易产生变形的部位；
(4)表面检查时，有怀疑的部位。
A3.5
表面缺陷和埋藏缺陷检测
罐体角焊缝和内表面对接焊缝应该做100%表面无损检测，凡罐车存在以下情况之一时，还应该对焊缝进行射线或超声抽查：
(1)罐车停用时间超过1年以上，重新投用的；
(2)使用过程中补焊的部位；
(3)焊缝错边量、棱角度超标的部位；
(4)焊接接头出现渗漏的部位及其两端延长部位；
(5)因事故造成罐体焊接接头或近焊处严重损伤变形的部位；
(6)上次埋藏缺陷检查有怀疑，要求作跟踪检查的部位；
(7)有氢鼓包等应力腐蚀倾向的；
(8)用户要求或检验人员认为有必要的。
对已经进行过射线或者超声抽查的，下次全面检查时，如果经外观或表面无损检测检查未发现缺陷，一般不再进行，但罐体经两个全面检验周期后应该对上述部位进行射线或超声复查。
A3.6罐体外表面油漆检查
A3.6.1
油漆检查基本要求
(1)检查时发现油漆严重剥落、皱皮、罐体颜色与规定要求不符者，应该对罐体外表面除锈喷漆；
(2)罐体外表面油漆经检查完好无损，除锈喷漆时间可以适当延长。
A3.6.2
重新喷漆、标志要求
全面检验时如果需对罐体外表面重新漆色和喷涂标志，应当符合以下要求：
(1)喷漆前，必须清除外表面尘埃和油渍，漆色以均匀全覆盖为合格，不得有起泡，纤维堆积等缺陷；
(2)罐体及阀门接管的漆色，罐车罐体外表面颜色应当符合有关标准或产品图样和技术文件的规定，安全阀、气相管为大红色，液相管为淡黄色，其他阀门为银灰色；
(3)罐体的色带、字样、字色和标志图形的喷涂，按有关法规标准的要求进行，以清晰明亮为合格，否则必须重新涂打。
A3.7
强度校核
经检查发现罐体存在大面积腐蚀、壁厚明显减薄或变更工作介质的，应该进行强度校核。
A3.8
安全状况等级评定及检验报告
全面检验工作完成后，检验人员应该根据检验结果，按本规则的规定，评定罐车的安全状况等级及下次全面检验的周期，出具检验报告，报告格式参照本规则的附录1。
A3.9
不得继续使用的情况
安全状况等级评定为4级和5级者不得继续使用。
