家具企业如何进行余料管理
2008-08-12 09:54阅读：
众所周知，家具企业特别是以板式和实木为主的木制家具企业，实木、板料、木皮成本占整个产品总成本的40%以上。近年来由于原材料特别是木制材料的价格大幅上涨，企业生产成本越来越高，加之市场环境的恶化，竞争日益激列，一个没有成本优势的企业根本无法存活。如何提高材料利用率，如何降低生产成本是企业经营者不得不认真对待的问题，也是企业经营者最为头疼的难题。笔者曾成功辅导了康桥家具厂、豪顺家具厂，韦树家具有限公司（越南工厂），越佳木业（越南工厂）等多个大型家具企业实施数夫F18
家具ERP管理系统，现将这些企业如何通过强化余料管理来降低生产成本的经验进行一些总结，希望能给有类似问题的家具企业一些启迪。要管好余料，首先从余料产生的原因入手，经过对多个家具工厂生产过程的分析，余料产生的原因大致有如下几个方面：
一、企业实行领料制。实木板料的领用包括材料、规格、数量由用料部门提出，这样难免出现使用部门只图自己方便好生产，很少或没有考虑如何根据生产情况选择合适的材料尽可能地提高材料的利用率，降低生产成本的角度去领用材料，加之在计算材料用量时没有准确细致的材料用量定额，不清楚库存材料状况，只按自己的意愿开领料单，从一开始起就没有成本意识，没有从源头上解决余料的问题，结果势必产生大量的余料，这是家具企业管理中最为普遍的现象
二、板料的利用率低，画裁板图难，余料无法控制。如何快速地根据生产计划，将多个制令、多种不同的产品进行全面统筹，如何对多个裁板方案进行对比分析，从而确定最优的方案是家具企业长期以来最为头疼的而没有解决的问题，谈到裁板，许多老板对10%以上的浪费非常无奈。其实，由于家具企业工作人员文化程度不高，生产批量小，同时在线生产的产品多，作业人员在短时间内既要考虑现场生产的产品及部件又要考虑库存材料并经过大量多次的计算才能得出较好的裁板方案，这确实是一件很难兼顾的事情，操作者往往只能凭经验画裁板图，这样要做到裁板的最优化和减少余料是不可能的，更谈不上提高材料利用率了。
三、企业没有一套余料回收再利用的管理机制。余料产生后没有进行有效的管理，胡乱堆集在车间或仓库，时间一长当作废料处理了，好一点的企业简单化地作指接料处理，这样一来，好的材料当作普通材料使用，没有得到最佳处理，这也是一种浪费材料的情况。有些企业也上了ERP系统，也想利用系统管好余料，但
通用的ERP要管理好余料首先必须对余料进行编号才能管理，。大家都知道，余料的产生是随机的，什么规格都有，要想对余料进行编号，简直是难于上青天，而不编号余料出入库都无法实现，何谈细致化管理？
< 针对以上的问题，数夫F18>
一、利用该系统的二级编码及库存管理功能，将实木、板料、木皮全部实行二级编码管理，并按照材料的等级、规格和选料标准进行严格的选料作业，将同一等级、相近规格的材料打包成一捆。
二、实木及木皮领料由系统根据生产计划，按照部件的规格和库存材料的选料情况确定最合理，以利用率最高为原则由系统自动产生领料单，从本质上解决了材料利用率的问题，余料从源头得到了有效的控制。
三、针对板料，利用系统中的裁板分析功能，能对多个生产计划（制令），多种产品和库存材料（包括余料）进行最优计算，得出裁板方案及裁板图、部件生产清单、板料（包括余料）领用单、余料回收清单。该系统中还设定有计算优先参数，用户可选择利用率优先还是在一定利用率条件下余料利用优先，如此更可在不太降低利用率的情况下，优先处理余料，有效避免余料堆积的问题。
四、利用该系统中的余料管理功能，对余料的回收、入库、转移、出库、在库进行全程控制，多种条件下对余料的查询分析报表为管理人员日常工作提供了极大的方便和准确可靠的数据来源。
当然实际的仓储管理及选料作业也必须管理到位。笔者对所辅导过的康桥、豪顺、韦树、越佳等家具厂进行过大致的统计，通过以上方法，实木、板料、木皮的利用率平均提高2%~8%，余料积压得到大幅降低。
余料的管理其实是一个难题，管理过程牵扯的部门也比较多，但是只要下定决心强化管理，找到好的管理工具及方法，并长期坚持下去，余料的浪费一定会得到有效控制，通过余料管理也能发现管理中的薄弱环节，锻炼队伍提高管理水平，最终降低生产成本，增强企业的竞争力。
随着市场一体化的进展，家具产品的微利时代似乎已经到来，而降低成本将成为家具企业在激烈的竞争中决胜市场，增加效益的法宝。在各项成本控制指标中，提高材料的利用率是企业成本管理中最直接、最快捷所见成效的方法之一。
板式家具中主要的材料是人造板材，而常用人造板材的幅面规格为4′×
8′（1220×2440毫米）。在板式家具生产中，开料是第一道工序，也是非常关键的一道工序，它直接影响家具生产的板材利用率、生产效率和生产效益。在生产过程中，开料人员一般都是将各种规格的零部件经过组合排列后，再按一定的顺序裁切，并将幅面为4′×
8′的整张板材经过齐边后，裁切为各种规格的家具零部件，这样必定会产生边角余料
对于宽度小于50毫米的边角余料很难再派上用场，一般都作废料处理。对于规格较大的边角余料，企业从节约材料的角度出发可保存下来。由于市场的多样化及产品的复杂性，下一个订单未必能用到相同面料的板材，这样就致使这些边角余料越积越多，增加了不完整材料的库存量，占用存储空间及积压资金，不利于企业经营运转。开料时每张板的边角余料越多，板材的出材率就越低，从而导致产品的成本增加，直接影响企业的经济效益。
本文探讨一种巧妙利用板材边角余料的工艺，以帮助企业处理日积月累的板材边角余料，达到提高材料的利用率，降低成本，增加效益的目的。一般来说，大部分家具企业都是按照以销定产的经营模式来运转，习惯于从大批量生产中获得利润。因此许多企业在绘制产品工程图时，一般都编制有产品一定批量（如50件或100件）的板材开料图，以方便开料人员操作，能预测单件产品板材的利用率，有利于成本预算及物料控制。大批量生产，每一零部件都有相当多的数量
根据排料优化原理，相同厚度的零部件按规格从大到小排序开料，能大大提高板材的出材率，有利于降低消耗和提高生产率。但随着家具市场的细化及消费者观念的变化，人们对家具个性化的需求使得家具产品变得多样化，这就产生了多品种、小批量的家具市场需求与大规模生产之间的矛盾。由于是多品种、小批量的订单，大大增加了生产的难度，特别是开料工序和产品数量不多，工程图中批量预测的板材开料图就无法使用，会以致开料时需重新排料。由于品种繁多且规格各异，每种规格的零部件并没有形成一定的批量，导致开料后产生大量的边角余料，严重降低了板材的利用率，从而增加了物耗。在成本决胜的今天，会进一步增加了企业的负担，不利于企业的发展，而只有充分利用这些板材边角余料，才能使企业在多品种、小批量的生产模式下做到提高板材利用率，为企业创造效益。
由于边角余料的规格都比较小，不能直接使用。如将每次开料时所剩的边角余料裁切成具有一定标准规格宽度的板条，按照一定的组合形式拼合为芯材，再以3毫米或5毫米厚的人造板材作面材，并配以胶粘剂能压制成具有特殊厚度的复合空心板，才能使板材的边角余料能够得到充分再利用，从而提高板材的利用率。
人造板材的厚度有3、5、9、12、15、18和25毫米共8种标准规格。板式家具产品中除了柜背板和抽屉底板可用3毫米或5毫米厚的板材外，其余零部件的厚度一般都要在12毫米以上。对于要求特殊厚度规格的零部件，就要拼框架压为复合空心板，以增加其厚度。复合空心板具有密度小，成本低的优点，为了防止其弯曲变形，一般都在空心位置填充蜂窝纸，故也称为蜂窝板
蜂窝板的面材可用3毫米或5毫米厚的单面饰面板材，拼框架的芯材可用15、18和25毫米厚的素板（中纤板或刨花板）裁切为宽60毫米左右的板条，这样能组合出21、24、25、28、31和35毫米共6种厚度的蜂窝板。如将开料时每张整板所剩的边角余料，根据从大到小的原则裁切为宽25、18和15毫米3种规格的板条，可供压蜂窝板时拼接成具有一定宽度的芯材。之所以要裁切成这3种规格，是因为与人造板材的标准厚度规格相同。板材边角余料所裁出的板条，在压蜂窝板时需将其侧立起来使用，即裁切面与面板的素面相接触，因板材原板面已有饰面纸，无法与素面的板材相粘接，且要多条板条并排，使用才能达到蜂窝板芯材边框的宽度要求
利用板材的边角余料拼接为蜂窝板的芯材，可大大提高板材的利用率，以减少用整板裁切为芯材的浪费，起到降低成本，增加效益的效果。在压蜂窝板时，其面材裁切的幅面规格一般为蜂窝板零部件规格长宽各加8～14毫米，以保证压板后进行二次精料时并不产生边角余料。由于生产开料时板材边角余料的规格各异，所以由其所裁出的芯材板条也长短不一，不利于压板拼接。一般情况下都将边角余料裁出的芯材板条用“U”型钉钉紧拼接组合为一长条统一存放
待压板时再根据需要统一裁切，有利于提高压板的工作效率。由蜂窝板制作的零部件，要经过两次裁切才能完成，其加工比较复杂，但其成本却比相同（或接近）厚度的实心板便宜。如同是25毫米厚的实心板和蜂窝板，前者每张价格在150元以上。而蜂窝板中5毫米厚单面饰面板，每张价格只有25毫米厚，近四分之一左右。芯材为边角余料裁出，加上蜂窝纸和人工，压蜂窝板能比相同（或接近）厚度的实心板节约10～30%。由此可见，压蜂窝板也是一种有效降低产品成本的生产方式。<p>
一张整板裁切零部件时，假设最后所余的边料为50毫米宽的板条，一般情况此板条都列为废料，则这张板的出材率为：（1220－50）×（2440－50）÷（1220×2440）＝93.9%，这是一个理想化的数值，但实际上长宽各方向所产生的边角余料不尽相同，故板材的出材率远远达不到这个数值。由于产品的多样化及复杂性，“以销定产”的家具企业其板材利用率一般都在85%徘徊。若将50毫米宽的废板条裁切为一条25毫米和一条18毫米的小板条供压蜂窝板时作芯材使用，则：50-25-4-18=3毫米，所余3毫米正好被锯片销切掉，即这张板的出材率达到100%。理论计算，一张整板裁切为零部件及压蜂窝板所用的芯材板条后所能余的最宽边料为15毫米（因15-15=0，即边料再裁15毫米宽的芯材板条时没有锯片销切的位置），故：（1220－15）×（2440－15）÷（1220×2440）＝98.1%，即将板材边角余料再利用后，板材的出材率将达到98.1%以上，比没有利用板材边角余料时提高了将近十三个百分点，大大降低了产品成本，在市场竞争中赢得了价格优势
在家具市场瞬息万变的今天，企业为了适应市场的发展，除了加大营销策略的管理，如加强产品开发，提高产品的质量，注重品牌推广，完善服务体系之外。在加强生产管理及成本控制方面，巧妙地利用板材边角余料，合理地制作蜂窝板代替实心板的零部件，使每个订单的材料利用率达到最大值，每个产品的成本达到最低值，才能为企业的长远发展提供有力的保证
最近我又做了点余料管理办法
余料管理办法
1、
余料现场分类堆放并作标志及明显分区。
2、
跟踪原料入库，准确把握原料尺寸。
3、
余料活性管理（即作图前去现场测量，作图出的余料不纳入余料表中）
4、
所有的工序流程单在下发前至少半个小时前发到开料处，原料使用量由开料处确定。
开料图作为下单文件后
1、
上面的基础上不变。
2、
对现场的余料进行全面的登记，纳入余料表中。
3、
开料图中未提出使用余料时，现场余料不得动用。
4、
开料图中的余料完全纳入余料表中，并且作好标号（工人师傅可以不用标记），留下的余料不得乱用。
5、
所以图纸必须经过开料图制作工序后下发，领用原料以此图为依据。
6、
每个批次所产生的余料及时改用到三天内(同材质)进度中的产品部件，若这种改用不能在三天进度中改用掉，可以在七天进度中使用或暂作库存待以后合理改用.
7、
有缺陷、破损的同材质的余料不能混放在好的余料中。
