滚齿机床作业指导书及操作规范
2011-09-26 20:14阅读：
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2．范围：适用于滚齿机床加工作业
3．职责：指导滚齿机床操作者加工及设备维护、保养等工作。
4. 工作流程
4.1作业流程图
4.1.1查看当班作业计划
4.1.2阅读图纸及加工工艺
4.1.3按图纸领取齿轮坯
4.1.4校对工量具；齿轮坯自检
4.1.5加工并自检
4.1.6送检
4.2.基本作业:
4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油,
各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。
4.2.2.遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。
4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。
4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤以及加工所需工、量具滚刀等。
4.2.5.自检齿轮坯；校对工、量具：按图纸及工艺领取齿轮坯，检查齿轮坯是否符合要求；领取加工所需工、量具及滚刀并进行校对。
4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。
4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。
4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，且关闭机床电源。
5.工艺守则
5.1.本守则适用于滚动切法加工7、8、9级精度渐开线圆柱齿轮
|
5.2.滚齿前的准备
5.2.1.加工斜齿轮时，必须验算差动挂轮的误差，一般差动挂轮误差应计算到小数点后有效数字第五位。
5.2.2.加工有偏重的齿轮时，应在相对应处安置适当的配重。
5.3.齿坯的装夹
5.3.1.在滚齿机上安装滚齿夹具时，要擦拭干净调整好。
5.3.2.在滚齿机上装夹齿轮坯时，应注意标记，将基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸和铜皮等物。压紧前用千分表检查齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动，其跳动公差不得大于表1所规定的数值。压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形。
表1
mm
齿轮精度等级
|
齿 轮 分 度 圆 直 径
|
≤125
|
＜125～400
|
＜400～800
|
＜800～1600
|
＜1600～2500
|
＜2500～4000
|
齿 坯 外 圆 径 向 跳 动 和 基 准 端 面 跳 动 公
差
|
7
|
0.018
|
0.022
|
0.032
|
0.045
|
0.063
|
0.100
|
8
|
9
|
0.028
|
0.036
|
0.050
|
0.071
|
0.100
|
0.160
|
注：①当三个公差组的精度等级不同时，按最高的精度等级确定公差值。
②当以顶圆作基准时，表中的数值就指顶圆的径向跳动。
5.3.3.齿坯装夹压紧时，压紧力应通过支承面，不得压在悬空处，压紧力应适当。
5.4.齿轮轴的装夹
5.4.1.在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表检查其两基准轴经或一个基准轴经及顶圆的径向跳动。其跳动公差应按下列公式计算：
t≤LK/B
式中：
t—跳动公差，mm；
L—两测量点间的距离，mm；
B—齿轮轴的齿宽，mm；
K—精度系数：对7级和8级精度齿轮轴，K取值0.008～0.01，对9级精度齿轮轴，K取值0.011～0.013。
5.4.2.在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表在90°方向内检查齿顶圆母线与刀架垂直移动的平行度，在100mm长度内不得大于0.01mm。
5.5.刀杆与滚刀的装夹
5.5.1.粗精加工刀杆、刀垫必须严格分开，精加工用刀垫两平面平行度不得大于0.005mm。
5.5.2.刀杆及滚刀装夹前，刀架主轴孔及所有垫圈、刀杆、支承轴套、滚刀内孔端面都必须擦净。
5.5.3.滚刀在装入刀杆中和在刀杆中卸下时应轻轻推入推出，严禁敲打。
5.5.4.刀杆装夹后，悬臂检查刀杆径向和端面圆跳动，其跳动公差不得大于表2规定的数值。
表2
mm
齿轮
精度
等级
|
圆跳动公差
|
|
A
|
B
|
C
|
7
|
0.005
|
0.008
|
0.005
|
8
|
0.008
|
0.010
|
0.008
|
9
|
0.028
|
0.015
|
0.010
|
注：①精度等级按第Ⅱ公差组要求。
②表中B点跳动是指从A到B的距离等于100mm时的数值，距离每增加100mm，B点跳动允许增加0.01mm。
5.5.5.滚刀安装后必须检查滚刀轴台径向圆跳动，其跳动公差不得大于表3规定，并且要求两轴台径向圆跳动方向一致。
表3
mm
齿轮精度等级
跳动公差
齿轮模数
|
7
|
8
|
9
|
≤10
|
0.015
|
0.02
|
0.04
|
＞10
|
0.02
|
0.03
|
0.05
|
注：①精度等级按第Ⅱ公差组要求。
5.6.滚刀的选择及磨钝标准
5.6.1.滚刀选择：根据被加工齿轮的精度要求，按表4选择滚刀
表4
mm
齿 轮 精 度 等 级
|
滚 刀
精 度 等
级
|
粗 滚
齿
|
精 滚
齿
|
7
|
B和C
|
AA
|
8
|
A
|
9
|
C
|
B
|
5.6.2.滚刀磨钝标准：在滚齿时，如发现齿面有光斑、拉毛、粗糙度变坏等现象时，必须检查滚刀磨损量，其磨损量不得大于表5的规定。
表5
mm
滚 刀 模 数
|
2～8
|
＞8～14
|
＞14～25
|
＞25～30
|
磨损量
|
粗滚刀
|
0.4
|
0.6
|
0.8
|
1.0
|
精滚刀
|
0.2
|
0.3
|
0.4
|
0.5
|
5.6.3.精滚刀每次刃磨后均需由滚刀刃磨加工单位检查合格，并出具检查合格证方可使用。
6. 规范内容：
6.1.凡后序有磨齿工艺要求的，滚齿时需用磨前滚刀，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。
6.2.为了保证滚齿机在加工过程中的平稳性，分齿挂轮、差动挂轮啮合间隙应为0.01～0.15mm。
6.3.根据被加工齿轮的技术参数、精度要求、材质和齿面硬度等情况决定切削用量。用单头滚刀时推荐采用以下加工规范：
①
滚切次数：模数在20以下时，粗滚、精滚各一次。
模数在20～30时，粗滚、半精滚、精滚各一次。
②切削深度：采用两次滚切时，粗滚后齿厚需留有0.50～1.00mm精滚余量。
采用三次滚切时，第一次粗滚深度为全齿深的70％～80％。第二次半精滚齿厚需留有1.00～1.50mm的精滚量
③切削速度：切削速度在15～40m/min范围内选取。
④进给量：粗滚进给量在0.5～2.0mm/r范围内选取。
精滚进给量在0.6～5.0mm/r范围内选取。
6.4.机床调整后用啃到花进行试切检查分齿、螺旋方向是否与设计要求相符。
6.5.粗精滚齿应严格分开，件数多有条件时，粗精滚齿应分别在两台滚齿机上进行。
6.6.不论本工序后有无去尖角毛刺工序规定，本工序加工产生的毛刺均应在本工序去除。
6.7.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。
6.8.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用公法线千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。
7.注意事项及设备保养
7.1.必须严格执行本工种安全操作规程，工作时按公司规定穿戴好防护用品。
7.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。
7.3.每次机床主轴运转前检查确认工件是否夹紧。
7.4.机床导轨面及工作台面严禁放置工、量具及杂物。
7.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。
2010年4月13日编制
