烟包印后加工过程中常见问题的原因分析及解决方案
2014-02-03 00:23阅读：
烟包印后加工过程中常见问题的原因分析及解决方案
烟草占国民经济生产总值的主导地位已是不争的事实，伴之而来的是，烟用包装纸（以下简称烟包）就成为广大彩色包装装潢印刷企业生产经营活动关注的焦点，近年来几乎所有最新、最先进的高科技印刷工艺都会在烟包印制中得到及时运用，因此，烟包的印制质量就显得尤为重要。下面就烟包印后加工中的烫金、上光及模切等过程中常见问题的原因分析及解决方案谈谈自己的看法，以期和印刷业界同仁探讨交流。
烫金过程
一、烫金不牢
当我们在对烟包进行电化铝烫印时，电化铝箔不能有效地转移到烟包表面，或者是电化铝箔不能很好地与烟包表面贴合，从而出现烫印不牢，导致烟包烫印表面产生斑脱和掉金，其原因主要是：
1、电化铝型号选择不当
大家都知道，市场上电化铝材料的型号很多，各种型号又都对应有不同材质的承印物及其最适宜的烫印范围，它们主要是以电化铝的牢度和松紧度来区分，即使用过程中的附着力和剥离程度。当操作者选择了牢度和松紧度差的电化铝材料进行烫印时，烟包上的烫金图案就会出现烫印不实和掉金。
通常的检验方法是用双手揉搓或透明胶带粘揭电化铝表面，以色层脱落的难易程度来甄别电化铝材料的牢度和松紧度。
解决方案：根据烟包所用材料及印刷工艺特性选择适宜的电化铝型号。
2、烫印温度和压力不够
由于电化铝是由热熔性胶粘剂、铝箔、醇溶性染色树脂和基层涤纶薄膜构成，所以在烫印时，适宜的温度可使热熔性胶粘剂充分熔化，达到降低粘合力，确保铝箔与基层涤纶薄膜顺利剥离，并能充分有效地向烟包表面转移的目的；同时，适宜的压力能使已转移到烟包表面的电化铝箔更好地与其附着贴合。否则，当温度不够，压力不足时，电化铝就不能很好地向烟包表面转移贴合，烫印后的烟包表面的烫金部位就容易出现掉金。
解决方案：根据烟包印刷的工艺特性及所选的电化铝型号，确定适宜的温度和压力，建议温度控制在75-120°c，压力控制在25-35kg/c㎡。
3、底色油墨中加入了不当的添加剂
为了便于印刷套印，提高产品合格率，烟包设计时通常会将需要烫印的图文直接叠压在底色之上，这样虽解决了套印问题，却给烫印提出了更高的要求。这时，企业为了防止印刷中的粘连、蹭脏，通常会在油墨中加入含有石蜡成分的撤粘剂，从而影响了电化铝在烟包表面的附着，产生烫印不牢。
解决方案：当确认底色油墨中添加了含有石蜡成分的添加剂时，可通过在底色墨层表面罩印一遍加有2%白燥油的991#亮光撤淡剂，以期改变墨层表面的印刷适性，提高墨层表面与电化铝箔的亲和力。
4、底色墨层太厚或晶化
底色墨层太厚或晶化，导致纸张纤维间隙闭合，阻碍了电化铝热熔性粘合剂向纸张纤维中的渗透，使电化铝的附着力降低，从而发生烫印不牢。
解决方案：为了满足烟包的视觉效果而不能降低墨层厚度，建议将需要烫印部位的底色镂空，镂空的外轮廓应小于烫印图文0.2mm；若待烫印烟包表面的墨层太厚或已晶化，此刻只能采取被动的补救措施来尝试性解决，建议选用质量好黏附力强的15#电化铝箔。
二、烫金图案不完整
烫金产品中图案不完整主要表现为字迹发毛、缺笔短道和斑脱等。
1、字迹发毛
导致字迹发毛的主要原因是烫印温度过低或烫印压力过轻，使得电化铝箔在烫印过程中剥离不良；除此之外，烫金版腐蚀深度不够或烫金版磨损严重时，也会出现字迹发毛和带脏。
解决方案：提高电热板温度；增大印刷压力（也可采取加厚衬垫来增大印刷压力）；更换有足够深度的烫金印版。
2、字迹缺笔短道
在排除了烫金版制作缺陷之后，经过烫印加工后的烟包图文出现缺笔短道现象，多数原因是电化铝放、收卷时的张力过紧所致。
解决方案：可通过调整放收卷张力来解决。
3、图文发花或斑脱
当发现已烫印的烟包图文出现位置漂浮不定的发花或斑脱时，首先用手触摸烟包表面底色是否发粘，若确有湿粘之感，就说明底色墨层没有干透，油墨没有完全附着，此时进行烫金作业，电化铝在剥离时产生的作用力要远大于墨层的附着力，因此，在剥离瞬间电化铝箔就会将没有及时固化附着于纸张表面的墨层带走，从而使该处产生漏白发花或斑脱；对于浅底色的烟包，由于在印刷时过多地使用了白墨进行冲淡调色，使本来就与连接料间亲和力差且颗粒较粗的白墨颜料，在油墨中的连接料被纸张纤维吸收后浮于烟包表面，烫印中的电化铝剥离时就会带走粉化了的墨层，从而使该处产生漏白发花或斑脱；同样，在印刷大面积深色实地时，为了防粘而采取大计量喷粉，也会因电化铝剥离时带走浮粉产生漏白发花或斑脱。
解决方案：对于墨迹没有干透的待烫产品，应及时进行透风摊晾，待其干透后再进行烫印；当用手触摸待烫产品时，有浮色或粉尘残留手上，表明浅底色油墨中加入的白墨过量或深底色实地印刷时喷粉过大，此时，应组织人力用干净的软质棉布头对需烫印部位进行均匀檫拭，以改善产品表面的烫印适性。
上光过程
一、光泽度不好
近年来，由于无污染环保型UV光油的广泛使用，彩色包装装潢产品表面整饰有了很大的提高，UV上光的高光泽度玻璃化感官效果深受广大消费者的青睐。但由于印制过程的多变因素，使得印品UV上光后的光泽度不理想，其主要原因有：
1、墨层不干
由于印品表面的墨层没有干透，UV上光后UV光油中的连接料游离于未固化油墨的颜料和连接料之中，UV光油中的光敏寡聚物树脂伴随其他连接料被油墨中的连接料不规则阻隔，UV光固化后就出现印品表面光泽度发花的不良现象；同样，由于大面积实地印刷时为了防粘而大量喷粉，使得印品表面平滑度降低，UV上光后也会出现印品表面光泽度不好的现象。
解决方案：采取必要的措施使得印品表面的墨迹干燥；若确实喷粉过大，可用干净的软质白色棉布头均匀檫拭印品表面浮粉，以提高印品表面的平滑度。
2、UV光油黏度过低
UV光油黏度过低，UV光油中的光敏寡聚物树脂含量不足，使得转移的印品表面经UV光固化结膜的涂层太薄，UV光固化后印品表面的光泽度不好。
解决方案：选择黏度较大的UV光油，必要时也可在UV光油中添加适量的增稠剂。
3、乙醇等非反应型溶剂稀释过度
乙醇等非反应型溶剂稀释过度，乙醇中的水分不能完全挥发，在UV光固化加热中产生水雾，从而残留在上光膜中，影响UV光油固化结膜后的透明度，致使印品表面光泽度不好。
解决方案：可选用纯度稍高的乙醇，且在使用中尽量控制其加入量。
4、UV光油涂布不匀
印版晒制质量不好，印刷压力不匀，网纹辊网穴堵塞，印刷油墨与UV光油产生排异或干涉，以及油墨表面含粘性材料过多等都是造成UV光油涂布不匀的主要原因。
解决方案：a)选用版基优良的柔性版材，精心晒制，确保印版表面平整；b)印刷压力均匀适中；c)彻底清洗网纹辊，确保网穴中无异物残存；d)选用相同厂家生产的油墨和UV光油；e)尽量避免在油墨中加入粘性大的助剂。
5、网纹辊选择不当
网纹辊线数的大小决定着墨量传递的多少，当上光用的网纹辊线数选用越高时，光油的传递量就越小，光油固化后结膜的厚度变薄，印品表面的光泽度就不好。
解决方案：根据产品要求选择相应线数的小网纹辊，以确保光油的结膜厚度，通常选用450线的网纹辊。
6、光固化效果不良
光固化效果不良主要是中压汞灯的紫外光波衰竭，UV光油中光引发剂不能充分被激活，光敏寡聚物树脂和活性稀释剂的交联反应减缓，从而导致UV光油固化结膜不彻底，印品表面感官亮度不够。
解决方案：及时更换光波已衰竭了的中压汞灯，并经常清洗反射器，确保放射面光洁。
二、烟膜起雾
UV上光是UV光油中光敏寡聚物树脂及光引发剂等在光源照射下被激活固化形成高光泽度玻璃化结膜效果的过程。若UV上光时走纸速度过快，UV光固化时间不足或光源光波衰竭，使烟包表面的涂层不能彻底固化干燥，UV光油中的活性释剂等连接成分不能彻底挥发，致使封膜后的烟包与薄膜间产生雾化，从而出现所谓的“烟膜起雾”现象。
解决方案：及时更换中压汞灯，降低走纸速度，延长UV光固化时间，确保UV光油彻底固化。
模切压痕过程
一、起毛
烟包的结构设计相对于其他包装盒要复杂得多，且盒型构成的模切刀线与压痕钢线搭接点及拐点较多。因此，制作模切压痕版时，要认真研究，合理选择搭接点位置，否则，将会给模切压痕后的除废、抠盒作业带来不便，更严重的将会使搭接点存留纸毛；除此之外，由于模切刀口钝化，不能顺利卡断纸张纤维，使得烟包模切边缘发毛；还有就是平压平模切时底台钢板变形或表面不光滑，使得模切时刀线不能均匀有效地卡断纸张，在烟包边缘出现毛边。
解决方案：a)认真研究盒型结构，尽量使用整条刀线，避免尖点搭接；b)及时更换或修复钝化了的刀口；c)经常检查底台钢板状况，确保底台钢板表面光滑平整。
二、烟包成型不好
生产实践中烟包成型不好主要表现为棱线不光滑挺直和封盖时合口不严。出现棱线不光滑挺直的主要原因是模切压痕时压力太轻，痕线成型不好所致；封盖时合口不严，则是由模切压痕版中的纵向压痕钢线与横向压痕钢线不垂直所引起。
解决方案：a)适当加大压痕压力，使得烟包背面的压线边缘整齐清晰，成型圆润饱满；b)修正模切压痕版中纵横压痕钢线的相对位置，确保两者成垂直排列。
