以粘土为粘结剂的型（芯）砂及其制备方面疑难问题解答
2017-12-06 14:11阅读：
1.并不是工业用的粘土都可用作粘土型（芯）砂的粘结剂，那么应怎样选用？
粘土型（芯）砂是由砂子、粘土、水和其他附加物（如煤粉等）按一定配比混制而成。砂粒之间依靠砂粒表面的湿粘土膜彼此粘结起来，成为具有一定性能（如可塑性、强度、透气性、耐火度）的混合料。
粘土型砂，按造型种类分为湿型砂、干型砂和表面干型砂；按用途分为面砂、背砂和单一砂；按所浇金属种类分为铸铁件用型砂、铸钢件用型砂和铸造有色合金用型砂。
粘土矿物的种类甚多，有高岭石、蛇纹石、蒙脱石、叶腊石、皂石、伊利石、绿泥石等。粘土是铸造生产中用量最大的一种粘结剂，但是，并不是工业上用的粘土都可用作粘土型（芯）砂的粘结剂。
适用于粘土型（芯）砂作粘结剂的粘土，按标准JB/T9227－1999《铸造用膨润土和粘土》规定，主要有两大类：铸造用粘土和铸造用膨润土。
（1）铸造用粘土
铸造用粘土的主要矿物组成为高岭石，此外还含有部分石英、长石、云母和一些有机物质等杂质。其普通化学式为Al2O3•2SiO2•2H2O，外观为土状、鳞片状的集合体，d001解理完整，因含铁和有机物等杂质，使粘土呈灰、浅黄、灰墨等色。耐火度1350～1730℃，密度2.5～2.6g/cm3，莫氏硬度1～2.5级，颗粒较粗，直径为0.3～0.4um，厚度0.05～2um，阳离子交换量3～15mg当量/100g以上，粘结性小，在水中分散性不好，稍有膨胀现象和一定的可塑性。加热时在100℃时失去自由水和吸附水，400～600℃失去结晶水，900～1000℃分解为非晶体Al2O3和SiO2，随后又结晶为多铝红柱石（莫来石）和γ－Al2O3。利用这一特性用粘土配制的粘土型（芯）砂，湿态强度小，硬化后却有一定的干态强度和高温强度，以保证铸件质量。
铸造用粘土的停水量不应大于10%，其质量的95%以上应通过孔径为0.106mm的09号铸造用试验筛。铸造用粘土牌号是以其耐火度和强度的等级代号表示，例如耐火度高的粘土，湿压强度值为30～50kPa，干压强度值为500kPa，则牌号为NG－3－50。通常，铸造用粘土多用作干型砂的
粘结剂，对于铸铁件、有色金属铸件可选耐火度小于1580℃的耐火粘土。
（2）铸造用膨润土
铸造用膨润土的主要矿物组成为蒙脱石，膨润土种类不同，其含蒙脱石的种类也各不相同，此外还含有高岭石、多水高岭石、云母、石英、长石、褐铁矿、赤铁矿等杂质，沸石也是膨润土中常见的伴生矿物，其普通化学式为Al2O3•4SiO2
•H2O•nH2O，外观呈白色、浅灰色、浅粉色、浅绿色、肉色、黑色等，有的松散如土，但致密坚硬者居多，有泥质结构、粉砂结构，熔点1200～1300℃，颗粒较高岭石细，直径为0.02～0.2um，阳离子交换容量可达80～150mg当量/100g土，吸水膨胀性和粘结性也较高岭石大。加热时在100～200℃失去吸附水、层间水，500～800℃时失去结晶水，900～1000℃分解为非晶质的Al2O3和SiO2，随后又结晶成尖晶石和石英。利用这一特性用膨润土配制的粘土型（芯）砂，具有好的塑性、湿态强度和热湿拉强度，800～900℃时又有好的热态强度，其中钠膨润土、钠钙膨润土和钙镁膨润土的上述性能要优于钙膨润土、钙钠膨润土和镁钙膨润土的性能。
铸造用膨润土按PH值可分酸性和碱性两类，分别用S和J表示。各种牌号的铸造用膨润土，吸附亚甲基兰量至少应为100g。膨润土吸附20g亚甲基兰，含水量应不大于12.0%（冬季允许不大于15.0%），其质量的95%以上应通过孔径为0.075mm的10号铸造用试验筛。铸造用膨润土牌号是以其矿物特性和湿压强度、热湿拉强度的等级代号表示，例如酸性钙膨润土，湿压强度值为30～50kPa，热湿拉强度值为0.5～1.5kPa，则牌号为PCaS-3-5。通常，铸造用膨润土主要用作湿型砂的粘结剂，对于一般铸铁件和有色合金铸件多选用钙膨润土、钙钠膨润土和镁钙膨润土；对于大批量机械化流水线生产的铸件，如高压造型、无箱挤压造型、气冲造型等工艺生产的铸铁或铸钢件以及易产生夹砂等铸造缺陷的铸件，多选用天然钠膨润土、人工钠膨润土或钙镁膨润土，因为这种膨润土具有较高的湿压强度和热湿拉强度，有利于防止铸件缺陷的产生。
2.湿型砂不宜选用普通粘土作粘结剂，且原砂不宜太粗，怎么办？
湿型砂浇注时发气量大，强度较低，铸型受热后因水分迁移使性能很不均匀，恶化了透气性，并且为了严格控制水分而不能使用水涂料（虽有时也用于涂料，但敷面层不能很厚），无法象干型那样借涂料层来隔离金属和保护型腔壁，因此决定了湿型砂不宜选用普通粘土作粘结剂，且原砂不宜太粗，而且还需要加入适量的附加物以形成气幕隔离层等。
通常，湿型砂的原辅材料选用应注意以下事项：
（1）选用原砂时，首先应根据所浇注的合金种类确定原砂的二氧化硅含量，根据混合料种类确定原砂的泥含量及其他性能，根据铸件大小确定原砂粒度。
（2）选用粘结剂时，应采用膨润土代替普通粘土，这是由于膨润土的粘结力比普通粘土高，为了获得相同的湿强度，加入量可大大减少，而且最适宜的水分也可减少，透气性可得到提高，因此不容易使铸件产生气孔，且可采用细砂，降低铸件表面粗糙度。但是，为防止铸件夹砂，最好选用热湿拉强度较高的膨润土，如天然的或人工活化的钠基膨润土。
（3）选用附加物时，主要应考虑选用煤粉和重油，煤粉可根据实际情况合理选用，除按技术条件规定对有关项目进行控制外，有条件时还可以测煤粉的焦渣特征和光亮碳含量。为保证较好的造型性能，可将煤粉与重油或渣油配合使用；有时还须考虑选用氧化铁粉。它能降低湿型砂的烧结点，在浇注时使型腔表面玻璃化，减轻粘砂和球墨铸铁件的皮下气孔缺陷，但氧化铁粉仅在正确使用时才效果好，加入量一般不超过3%。
3.为什么铸铁件、铸钢件和铸造非铁合金件用的湿型砂不宜一样？
由于铸铁件、铸钢件和铸造非铁合金件的合金特性和浇注温度不同，因此它们用的湿型砂不宜一样。
（1）铸铁件的合金熔点较高（略低于铸钢），浇注温度一般在1200～1400℃左右，因此对湿型砂耐火度的要求可比铸钢件低。
铸铁件湿型砂的显著特点是其中普遍加入了煤粉，因而亦称“煤粉砂”。煤偻的作用主要在于防止粘砂，如煤粉与渣油液混合使用可使铸铁件表面更加光洁，同时亦减少了夹砂缺陷的倾向，还有利于保持型砂中水分和消除型砂中的团块，使型砂比较松软，从而使流动性得到改善。
（2）铸钢件的合金熔点很高，浇注温度高达1500℃，因此要求湿型砂有较高的耐火度和透气性。
铸钢件湿型砂一般应具有以下一些特点：一是采用耐火度高的硅砂，但粒度应比铸钢件干型砂细，常用15组（70/140）的砂料；二是新砂所占比例较大，在面砂中有的甚至全部使用新砂，以提高型砂的耐火度，降低型砂中的水分，减少旧砂带入的粉尘；三是膨润土加入量相应增多，有时加入糖浆等附加物，力求在尽量减少膨润土用量的基础上提高型砂强度，以有利于降低水分，以有利于防止粘砂、夹砂和气孔缺陷；四是有时在面砂中加入少量煤粉和重油等附加物，以防止粘砂，但这些附加物过多时会使铸钢件产生气孔和渗碳，因此用量需加以限制；五是严格控制湿型砂水分，提高型砂的透气性；六是在湿砂型表面喷涂糖浆、低桨废液或水玻璃，提高湿砂型表面强度，但喷涂这些有机水溶性粘结剂以后必须停放数小时，并进行表面烘干。
（3）铸造非铁合金件的合金熔点一般不高，铜合金浇注温度约1200℃，铝合金浇注温度一般不超过700～800℃，镁合金浇注温度更低，因此对湿型砂的耐火度和化学热稳定性要求不高，但非铁合金液一般极易氧化，主要要求是防止合金液渗入铸型，要求铸件有较清晰轮廓和光洁的表面。
4．高压造型用湿型砂应不同于普通造型用湿型砂，怎么不同？
高压造型主要包括多触头高压造型、无箱挤压造型和气体冲击法造型等，并能制得高密度而均匀的铸型，不但使铸件的尺寸精度大大提高，表面粗糙度大大变细，而且还使铸件更加致密，力学性能更高。同时，高压造型还具有生产率高，劳动条件改善，铸件质量减轻等优点。
为了充分发挥高压造型的优越性，高压造型用湿型砂应不同于普通造型用湿型砂。高压造型用湿型砂的基本特点是：粘土含量高，水分低，煤粉加入量也较低，有时还需附加少量糊精。因此，高压造型用湿型砂成分的确定，主要是确定型砂中的粘土含量和水分，其次是确定原砂粒度和其他附加物，并应注意以下事项：
（1）由于人工活化的膨润土比较容易结团，流动性较差，因此高压造型用湿型砂最好采用天然的钠基膨润土，并且对高压造型用湿型砂应强度有效膨润土含量的控制。通常采用亚甲基蓝测定，把湿型砂中有效膨润土含量（质量分数）控制在7%～10%左右，对一些重要的或比较复杂的铸件，为了防止结疤和夹砂，其有效膨润土含量应控制得高些。此外，还应注意高压造型用湿型砂中泥含量的控制，一般控制在（质量分数）12%～16%，当泥含量太低（如小于12%）时，可能湿型砂中有效粘土含量太低，此时型砂强度太低，需要补加新鲜粘土，使湿型砂中有效粘土量（质量分数）达到8%～10%左右，以保证足够的湿强度；若泥含量太高（如大于16%），这可能是由于死粘土含量太高，这时湿型砂易产生球团状，并且使湿型砂显得很干燥，如加水稍多时将使湿型砂出现一种湿压强度较高而湿拉强度或湿劈强度很低的现象，结果使铸件表面质量下降，易产生气孔、结疤、水爆炸和金属浸渗等缺陷，有时浇注时产生“呛水”现象，此时应加入适量的新砂（但一次不能加的太多，如不能超过30%），并且要按比例加入膨润土，使湿型砂达到正常的含泥量和有效粘土含量。
（2）必须严格控制高压造型用湿型砂的水分，一般将水分控制在比得到湿压强度峰值时的水分高出（质量分数）10%～20%左右，因为湿型砂中水分是决定粘土塑性，产生粘结力的主要因素，因此合适的水分是非常重量的，如果水分过多，会引起粘结力恶化，当死粘土太多时易形成粘结球团，由于停水多容易产生金属浸渗、多孔性气孔和针孔缺陷，同时使湿型砂的流动性大大下降，这样就得不到均匀的铸型密度，如果增加挤压力又会使砂型出现回弹问题，更易产生结疤和夹砂等缺陷；但是，湿型砂中水分也不能太少，否则湿型砂不易混匀，粘土呈粉状，此时湿型砂的湿拉强度低，脆性大，起模性差，砂型棱边松散，透气性低，易使铸件产生粘砂等缺陷。
（3）由于高压造型的砂型密度较高，在浇注时膨胀较大，容易引起夹砂缺陷，因此原砂SiO2含量还要过高，原砂粒度不宜过分集中，以使相互接触的不同粗细的砂粒不会同时达到500～600℃的石英相变温度，减少加热湿型砂的膨胀率。同时，为了使湿型砂强度大、硬度高、透气性和流动性好，易于坚实，原砂的粒形不必很圆或略呈多角；为了避免铸件表面粗糙甚至出现粘砂等缺陷，原砂的粒度应尽量比较细一点。
（4）除在高压造型用湿型砂中加入一定量的附加物煤粉外，有时为了提高湿型砂的韧性及减少湿型砂的回弹现象并使湿型砂水分保持一定范围内，通常还应加入少量α淀粉或糊精，但是α淀粉与糊精的使用效果有明显差异：糊精能显著提高湿型砂的表面强度、热湿拉强度和韧性，但使湿压强度和流动性剧烈下降；而α淀粉虽然对湿型砂的表面强度、热湿拉强度和韧性的提高不如糊精多，但对湿压强度和流动性影响不大。
（5）为使原来低压造型铸铁件用湿型砂能适用于高压造型，通常应作如下适当调整：一是在通常泥含量太高（有时大于20%）的旧砂中加入（质量分数）25%～30%的新砂来降低砂中泥含量，但一次加入新砂量不能超过30%，不然会使旧砂不易混匀，当泥含量（质量分数）已降低到接近要求（约12%～16%）时，则可使新砂加入量减到5%左右；二是在旧砂中有效粘土量（质量分数）通常太低（有时小于4%），必须加入一定量膨润土（质量分数）（例如4%左右），但补加膨润土后应使有效粘土总量（质量分数）不超过12%，只有当膨润土质量不好，湿强度（尤其是湿拉或湿劈强度）达不到要求时，才不得不进一步提高有效粘土量，以后随着补加新砂量的减少，膨润土量（质量分数）也可减少到0.5%～1.5%；三是铸铁件用湿型砂中常含有煤粉（质量分数）5%，要通过测定旧砂中可燃物含量来控制有效煤粉含量，并可钭可燃物含量（质量分数）控制在一定范围（小于4%～8%），因为煤粉量过高时发气量太大，将使铸件产生气孔缺陷；四是应尽量降低湿型砂中水分，以保证造型性能，通常把水分控制在比产生最高湿强度时的水分高（质量分数）出10%～20%，水分过高将产生气孔、机械粘砂和铸件表面粗糙等缺陷；五是当湿强度太低（尤其是湿拉强度小于15kPa）起模中易产生砂型断裂时，此时只能借增加粘土量来提高湿拉强度，而绝不能借增加水分来改善起模性能；六是在湿型砂中原砂粒度应控制在[15组0.224～0.106mm（70/140）]，新砂颗粒应呈圆形或略呈角形，其中所含水分应低于2%～3%，泥含量应小于2%。
（6）高压造型铸钢件用湿型砂，应注意：一是原砂SiO2应＞97%,砂粒最好呈圆形或椭圆形，以提高耐火度和流动性，粒度应用中粒代替[30组0.450～0.224mm(40/70)或21组（0.355～0.154mm(50/100)],也可用细粒砂[10组0.154～0.071mm(100/200)]的，并应尽量选用复用性好的钠膨润土，以提高抗夹砂能力；二是在铸钢件用湿型砂中不加煤粉，而加入少量的糊精或α淀粉，因为煤粉易引起铸钢件表面增碳，影响其成分和力学性能；三是在生产中型以上的铸钢件均采用面砂，并在易粘砂的部位铺放锆砂或喷刷锆英砂涂料；在生产大型铸钢件时也可采用特种砂；在生产较小的铸钢件时可采用单一砂，但需在易粘砂、冲砂的部位喷刷涂料，涂料采用快干涂料，在锆英粉中加1%酚醛树脂，以酒精为溶剂配制。
5.只是按配砂比例混制湿型砂行吗，还应怎么考虑？
湿型砂一般则新砂、旧砂、膨润土、附加物和适量的水组成。
混制湿型砂时，一般是先将干料混合均匀，再加水湿混，揉搓，以使粘土膜均匀包覆在砂粒周围。对于水分含量较低的高压造型用湿型砂，也可将砂和水（最好雾化加入）先湿混，然后再加入其他材料。而混制时间则应根据混砂机的类型和型砂中粘土的含量决定，同时还与回用的旧砂有较密切的关系。当旧砂比例放大，新砂和粘土补加量较少时，混制时间也可相应缩短，通常：碾轮式混砂机，面砂混合6～12min，背砂混合3min左右；离心式摆轮混砂机，面砂混合2～3min，背砂混合1min左右。
对湿型砂，一般都需根据浇注的合金种类、铸件特征和要求、造型方法和工艺、清理方法等因素制定配比，并规定其应具有的性能范围。因此，按配比混制湿型砂决不能忽视对其性能的控制，并且应控制其停水量、湿透气性、湿态强度和造型性能。
6.制备以旧砂为主的湿型砂时应注意什么？
在制备湿型砂时，特别是在制备铸铁件用湿型砂时，一般都大量采用旧砂，这样既可降低成本，又可减少由于清理大量旧砂而影响周围环境。
但是，湿型砂在反复使用的过程中，会由于经浇注后靠近铸件的型砂层中的膨润土丧失晶格不或丧失重新获得层间水的能力而成了“死粘土”（即失效膨润土），而其中的煤粉也会因挥发出气体并成为焦炭或灰分。这些失效的成分，或成为小于0.2mm的细粉或凝聚成团粒状，或是包覆在砂粒表面。死粘土或失效煤粉则大部分以多孔覆膜形式包围在砂料表面，且在反复循环使用中会多次覆膜，这种呈鱼卵石化现象的隋性膜占砂总质量的4%～5%时，能缓和砂型热膨胀，减轻夹砂倾向；但过量（＞8%）时，会使铸型尺寸稳定性降低，铸件表面粗糙或粘砂以及气孔缺陷增加。
还应该注意的是，失效成分的增加以及油砂、树脂砂等多种旧砂的混入，挥发分（如由酸性粘结剂、固化剂及煤粉等引起）在型砂中的凝聚，会引起膨润土的反活现象，使湿型的热湿拉强度和抗粘砂能力等性能显著下降。因此，为使在制备以旧砂为主的湿型砂时，能使湿型砂性能继续保持在原定水平，就必须在每次浇注后不断加入新的材料并排出相应数量的旧料，使湿型砂在性能、成分及数量上取得平衡，并不应忽视新砂、膨润土和煤粉的正确补加量，通常可按新砂、膨润土和煤粉补加量确定。
还应该指出，在制备以旧砂为主的湿型砂时还应注意以下两点：一是对于活性处理的膨润土湿型砂，活性剂Na2CO3的加入量应根据旧砂中残存的Na2CO3的含量加以调整，而不应一成不变，不然也将造成湿型砂质量的波动；二是由于旧砂中含有一定量的死粘土和粉尘，因此以旧砂为主配成的湿型砂的适宜水分比全新砂要高，并会引起铸件质量下降，所以必须控制湿型砂中死粘土的含量，才能避免适宜水分过高。
7.钙膨润土能用于制备湿型砂吗，怎么办？
膨润土主要含有蒙脱石类粘土矿物（Al2O3•4SiO2•H2O），蒙脱石是一种具有最小粒度和最大粘结强度的粘土矿物，因此它很适宜于做湿型砂的粘结材料。
根据膨润土颗粒表面吸附的阳离子的种类不同，膨润土可分为钠膨润土和钙膨润土。
采用钠膨润土制备的湿型砂相对于钙膨润土制备的湿型砂来说，湿型砂的韧性好，干态强度、高温强度和热湿拉强度高，复用性好。但是，我国钠膨润土的资源较少，大多属于钙膨润土矿，因此为了满足铸件生产的需要，常常在采用钙膨润土制备湿型砂时不应忽视对它进行活性处理，也就是通过加入一定的物质使钙膨润土转变为钠膨润土。
通常，活性处理是建立在离子交换的基础上的。可以作为活性剂的有碳酸钠Na2CO3、碳酸氢钠NaHCO3、氢氧化钠NaOH和醋酸钠Na2CH3O3等。其中以Na2CO3的活化效果最好，而且Na2CO3没有腐蚀性，是较好的活性剂。
活性剂Na2CO3的加入量一般为钙膨润土（质量分数）的4%～5%，混砂时的加入方式可以干态加入，也可以预先溶于水中，随水（即湿态）加入，其中以湿态加入的效果为好。
8.干型砂常用普通粘土作为粘结剂，但原砂不宜太细，怎么办？
干型砂常用普通粘土作为粘结剂，这是因为普通粘土主要含有高岭
石类粘土矿物，晶体之间的连接比较强，水不能渗入晶体的内部致使晶体膨胀。而且用干型砂制作干型时，对砂型（芯）烘干过程中体积的收缩所造成砂型（芯）的开裂倾向也较小。但是，由于膨润土的粘结性高，因此在用普通粘土作干型砂粘结剂的同时，有时也加入一定量的膨润土，故干型砂实际上是以普通粘土和膨润土作粘结剂的一种型砂。
由于干型砂主要用于生产厚大型和重型铸件，对耐火度要求较高，因此一般均采用硅砂。而且，由于干型都经烘干和采用涂料，可达到较高的强度和透气性，也可达到较细的砂型表面粗糙度，因此，原砂粒可粗大些且不宜太细。
通常，干型砂的原辅材料选用应注意以下事项：
（1）选用原砂时，铸铁件和铸钢件大多采用粒度较粗的，粒度组别在〔30组0.450～0.224mm（40/70）〕以上；但是，铸造非铁合金件采用的粒度仍较细，一般为〔15组0.224～0.106mm（70/140）和10组0.154～0.071mm（100/200）〕。由于干型主要靠涂料保证铸件表面质量，因此对原砂均匀度和干净程度的要求可差些。
（2）选用粘结剂时，干型砂所用的普通粘土应具有一定的干强度和耐火度。
（3）选用附加物时，对于形状比较复杂的砂芯和砂型可在型砂混合料中加入少量可以提高退让性和溃散性的附加物如木屑等，木屑的粒度可与所用的原砂粒度接近。但在型砂混合料中不宜加入在浇注时易产生还原性气氛的煤粉或重油等附加物，因为这些附加物在砂型进行烘干时会失去挥发成分。
9.为什么铸铁件、铸钢件和铸造非铁合金件用的干型砂不宜一样？
由于铸铁件、铸钢件和铸造非铁合金件的合金特性和浇注温度不同，因此它们用的干型砂不宜一样。通常：
（1）铸铁件和铸造非铁合金件用于干型砂的旧砂回用量（质量分数）一般占50%～80%。铸铁件用干型砂中粘土和膨润土总量控制（质量分数）应在8%～12%之间，两者比例一般在1：1左右，可根据铸件大小适当调整。为了提高芯砂的干强度和溃散性还可加入（质量分数）2%～3%的石油沥青乳浊液或其他有机水溶液粘结剂。
（2）铸钢件用干型砂大都采用新砂配制，膨润土及粘土的加入量（质量分数）应占10%～15%，有的芯砂和型砂中还可加入1.5%～3.0%的有机水溶性粘结剂和木屑。
10.只是按配砂比例混制干型砂行吗，还应怎么考虑？
混制干型砂时，其混制工艺与湿型砂混制工艺基本相同。混砂时间一般在5～15min之间。
对干型砂，一般都需根据浇注的合金种类、铸件特征和要求、造型方法和工艺、清理方法等因素制定配比，并规定其应具有的性能范围。因此，按配比混制干型砂时决不能忽视对其性能的控制，并且应控制其含水量、湿透气性、湿压强度和干压强度。
11.为什么铸铁件用表干型砂，既同于又不同于湿型砂与干型砂？
在生产大型和中型的铸铁件时，也常采用表干型砂。
表干型砂是在湿型砂的基础上发展起来的，且砂型表面需要烘干。因此，表干型砂的性能及配制基本上兼有湿型砂与干型砂的要求，但是既同于又不同于湿型砂与干型砂，而是介于两者之间。
表干型砂的特点是：在湿型砂的基础上将膨润土加入量增大，当全部采用新砂时膨润土（质量分数）一般都在8%～10%左右，总泥含量（质量分数）控制在16%～18%以下，如采用湿强度和热湿拉强度较高的钙膨润土时，仍需在配砂时加入占膨润土量4%左右的碳酸钠进行活性处理，以提高表干型砂的强度。但表干型砂的湿强度也不能过高，否则将会影响成型，并降低了退让性和溃散性，使铸铁件（尤其是可锻铸铁件）容易开裂，清砂困难。表干型砂的湿压强度与湿型砂相近，大部分控制在80～120kPa左右。用于生产大中型铸铁件的表干型砂均采用较粗的砂子，比干型砂的原砂还粗，一般为〔85组1.60～0.585mm（12/30）、60组0.900～0.400mm（20/40）、42组0.585～0.355mm（30/50）〕粗的石英－长石砂，因采用粗砂可以保证表面干型砂有高的透气性和临界受热时间，可显著减少夹砂、气孔等缺陷。表干型砂的湿透气性应不低于300，一般为600～800，复杂铸铁件有时高达2000。此外，还常加入木屑0.5%～1.5%，以助于防止夹砂缺陷，并提高铸型的退让性和溃散性，加入的木屑应预先浸湿。表干型砂的水含量要比湿型砂高，一般控制在6%～8%左右。对于表干型砂，应着重控制其热湿拉强度，且最好控制在2kPa以上。
来源：铸造论坛
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