东风汽车新产品质量保证和风险预防 (4天)
【课程背景】
1、如何分解新产品质量目标
2、如何评估新产品质量是否满足目标
3、如何更有效地评估供应商质量管理体系
4、如何更有效的评估供应商产品质量是否满足要求
5、进一步优化新产品质量保证体系
6、如何进行新产品可靠性试验和评估
7、生产过程有效防错
【课程对象】
新产品质量保证经理、SQE等
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东风汽车新产品质量保证和风险预防 (4天)
【课程背景】
1、如何分解新产品质量目标
2、如何评估新产品质量是否满足目标
3、如何更有效地评估供应商质量管理体系
4、如何更有效的评估供应商产品质量是否满足要求
5、进一步优化新产品质量保证体系
6、如何进行新产品可靠性试验和评估
7、生产过程有效防错
【课程对象】
新产品质量保证经理、SQE等
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【课程收益】
1、深入理解新产品设计开发过程卓越的质量保证体系；
2、能够在新产品设计开发过程中各个阶段有效的进行质量策划、质量控制和质量保证；
3、能够根据顾客需求进行质量目标展开--从整车到子系统到组件到零部件；
4、提高对供应商新产品实现过程和现场审核能力；
5、提高供应商新产品质量保障能力，严把关口；
6、系统而全面评价供应商生产件；
7、动态调整QC工程表；
8、掌握预防生产过程质量风险的一些科学方法和手段；
9、提高设计验证能力；
10、提高整车质量保证能力；
11、提高可靠性分析、评估能力；
12、如何进行跨部门多功能新产品质量管理。
【课程方式】
课程以实战方式展开，建议学员分别选择来自产品研发、生产过程和来料质量而导致汽车召回的案例，分组探讨式学习。学习过程中，学员需要结合学习的内容思考如何预防这些质量事故。最后以小组方式做一个《关于新产品质量保证和预防》报告。
【课程大纲】（4天,32-34H,部分内容将会根据学员基础和需求课堂上灵活调整深度）
第一章
一、零缺点质量目标
二、预防管理哲学
三、顾客需求驱动
四、卓越的流程体系
五、创新知识和技术库
六、全供应链质量链耦合
七、跨组织跨部门的团队合作
八、无所不在的质量云库
思考：如何搭建东风汽车卓越的新产品质量保证体系？
第二章
第一部分：新产品设计和创新初始阶段质量策划、控制和保证(2H)
1、新产品质量设计---如何创造顾客满意的特征
2、新产品质量改进---如何消除顾客不满意的缺陷
3、本阶段要完成的质量策划资源和信息的获取
4、本阶段质量策划成果输出
5、可靠性和质量目标（初始）
6、新产品质量保证计划
课堂练习：根据你的项目搜集以下信息且初步列出可靠性和质量目标
1、顾客关键需求CRT
2、同类型或类型号车型顾客投诉和市场召回案例
3、国家或销售地区相关法律要求
4、可靠性和质量目标清单
第二部分：新产品设计和开发质量策划、控制和保证(3H)
1、新产品设计开发小组核心成果输出和检查确认
2、新产品项目质量小组核心成果输出和检查确认
3、设计失效模式分析DFMEA和评估
4、可制造性和装配设计
5、设计验证和设计评审
6、工程样机制作和控制计划
7、新设备、工装和设施检查表
8、过程变差和特殊过程参数分析与确认
9、测量标准和检测设备确认或测量系统开发
10、可靠性和质量目标详细展开（展开到零部件和材料级）
11、设计信息检查、控制和改进表
课堂练习：新产品质量小组如何制定一份有效的评估方案评价新产品设计开发过程的质量？
第三部分：新产品过程设计开发质量策划、控制和保证(3H)
1、过程设计开发小组核心成果输出和检查确认
2、新产品项目质量小组核心成果输出和检查确认
3、产品质量保证体系评审
4、过程流程图和关键参数分析
5、装配误差噪声来源分析
6、关键过程特性矩阵表制定和评估确认
7、QC工程表制定和评估确认
8、过程失效模式分析PFMEA制定和评估确认
9、工艺指导书检查和确认
10、试生产控制计划检查和评价
11、测量系统分析计划
12、初始过程能力研究计划
课堂练习：制作一份QC工程表
第四部分：新产品试产质量策划、控制和保证(2H)
1、小试、中试和批量试产
2、试产检查表和确认
3、试产产品检测、试验和评审
4、测量系统评价
5、初始过程能力研究
6、生产件批准
7、生产确认试验
8、包装评价
9、工艺指导书评价和确认
10、生产控制计划评价和确认
11、量具和试验设备评价和确认
12、试生产总结和评估
案例分析：某汽车公司新产品质量保证计划(2H)
一、项目质量经理组织和职责
1、项目质量经理职责和能力资源部门
2、产品质量工程职责和能力资源部门
3、采购质量工程职责和能力资源部门
4、制造质量工程职责和能力资源部门
5、生产制造质量职责和能力资源部门
二、九道质量阀门和75项过阀评估指标
1、过门评估指标
2、质量阀门实物评审验证计划
三、过程质量保证
1、尺寸工程
讨论且提出优化建议。
第三章
一、理解和分析生产过程
二、评估过程能力
三、制定过程控制方案
四、实施过程控制
五、改进过程控制方案和提高过程能力
第四章
一、供方新产品项目管理质量保证能力审核
2、各要素最低要求
3、各要素审查内容、范围和示例
二、供方新产品设计开发质量保证能力审核
2、各审核要点的最低要求
3、各审核要点审查内容、范围和示例
三、供方产品和过程实现质量保证能力审核
2、各审核要点的最低要求
3、各审核要点审查内容、范围和示例
四、供方的供应商管理质量保证能力审核
2、各审核要点的最低要求
3、各审核要点审查内容、范围和示例
五、供方批量生产质量保证能力审核
2、生产工艺过程5条要素和要求与审查点
3、人力资源3条要素和要求与审查点
4、设备、工具和量具5条要素和要求与审查点
5、生产过程质量、效率和成本管理要素和要求与审查点
6、精益物流管理要素和要求与审查点
六、客户支持，客户满意度和服务质量保证能力审核
2、各要素要求
3、各要素审查点
七、过程审核评价和完善
1、过程审核评价和定级
2、供应商潜力定级
3、纠正措施及其验证
4、审核报告及存档
第五章
一、供应链联合质量管理概述
1、生产全球化背景下的汽车供应链
2、高密度网络环境下产品实现过程遇到的挑战
3、新产品成熟度质量保障目标
4、类别和风险分级ABC
5、新产品成熟度保障的方法
二、成熟度的内容
1、MLA阶段：RG0--RG7共8个“门”
2、前提条件
3、启动
4、控制
5、成熟度状态报告、纠正措施和升级
三、供应链沟通
1、阶梯沟通原则
2、“圆桌会议”
3、供方自我评价信息交换
四、评价准则一览表
1、新产品成熟度MLA 8个阶段评价准则
ML 0 — 批量生产开发的创新批准
ML 1 — 即将签订的合同的要求管理
ML 2 — 确定供应链及订单下达
ML 3 — 发布技术参数
ML 4 — 完成生产计划
ML 5 — 以量产工具和设备生产出的零部件可用
ML 6 — 发布产品和过程
ML 7 — 项目结束责任转移给量产，重新鉴定。
第六章
一、供应商批量生产样本批准过程概述
二、供方需要提交的资料和实物
1、 设计记录
2、 任何授权的工程变更文件
3、 顾客工程批准
4、 设计失效模式及后果分析（设计FMEA）
5、 过程流程图
6、 过程失效模式及后果分析（过程FMEA）
7、 控制计划.
8、 测量系统分析研究
9、 全尺寸测量结果
10、 材料/性能试验结果的记录
11、 初始过程研究
12、 合格实验室的文件要求
13、 外观批准报告（AAR）
14、 生产件样品
15、 标准样品
16、 检查辅具
17、 顾客的特殊要求
18、 零件提交保证书（PSW）
三、顾客的通知和提交要求
1、 顾客的通知
2、 提交要求
四、向顾客提交：证据的等级
把供应商分为五个等级，分别提交不同的证据资料
五、零件提交结果
六、零件提交保证书（PSW）的填写和要求
第七章
一、长安汽车CA-TVS试验验证体系简介
二、产品设计验证计划和作用
1、产品设计验证定义
2、产品设计验证主要手段
3、产品设计验证计划
4、设计验证计划和报告(DVP&R)的作用
三、设计评审、设计验证、设计确认
四、产品设计验证过程
1、产品设计验证标准和方法确定
2、测量系统评估
3、试验样品选择和管理
4、标准操作和非标准操作
5、检测结果质量的保证
6、验证结果评价和统计分析预测
第八章
（本部分关系到统计数学模型有一定的难度，根据学员基础现场调整讲课深度）
一、可靠性定义与指标
二、可靠性分析中的常用分布
三、可靠性分析分布的确定
四、系统可靠性的预测
五、系统可靠性分配
六、可靠性和寿命试验
可靠性召回案例1：别克、雪佛兰、凯迪拉克品牌汽车因车辆配备的前悬架下控制臂衬套，在受到较大外力冲击时可能发生变形或脱出，极端情况下可能导致车辆失控，召回3326725俩
可靠性召回案例2：2022款艾力绅（ELYSION）汽车因铆接制造工艺验证不足，本次召回范围内车辆的尾门撑杆支架与球头铆接处可能发生断裂，造成尾门无法保持住掀开的状态，尾门在下落时可能碰撞到用户，存在安全隐患。召回6493俩
您有何办法提前暴露上述缺陷？
第九章 如何消除生产过程中的风险（4H）
一、面向制造的工艺流程分析
二、设备风险点识别、评估和预防手册
三、生产准备和生产环境风险点识别、评估和预防手册
四、人员操作风险点识别、评估和预防手册
五、工艺参数波动风险点识别、评估和预防手册
六、来料风险点识别、评估和预防手册
七、生产过程防错控制
制造缺陷召回案例1：雷凌汽车因发动机点火线圈制造问题，召回161614俩
制造缺陷召回案例2：捷豹路虎汽车因变速箱冷却油管装配过程中缺陷，召回121881俩
制造缺陷召回案例3：五菱宏光S3因手动变速器零件制造尺寸超差，召回609779俩
制造缺陷召回案例3：东风风度MX6汽车由于作业员分装真空助力器软管时误用了辅助材料作为助插剂，在寒冷环境下可能出现真空助力器软管单向阀粘连、无法正常开启的情况。导致车辆制动助力不足，制动踏板变硬，制动距离变长，存在安全隐患。召回26941俩
请从制造过程风险识别和预防角度分析此类风险发生的合理性？
总结和小组效果展示
每个小组自选一个质量缺陷，综合应用4天学的思路和方法初步提出缺陷预防思路、可能措施和效果
【专家介绍】
何小勇博士
精益六西格玛黑带大师
北大经济管理学院
清华大学总裁研修班等单位特邀实战派讲师
北大生产力研究中心高级研究员
中国咨询联盟发起人之一
何博士一方面长期从品质、工程和生产管理一线练就一身功夫，另一方面又对质量管理、TRIZ创新研发、精益生产和六西格玛进行系统地研究。能同时为企业提供质量管理、TRIZ创新研发、精益生产、六西格玛、精益六西格玛、六西格玛设计培训和咨询解决方案。有世界500强企业三洋、飞利浦等企业超过10年品质和工程中高管理副总职位管理经验、5年研发和生产高层管理经验，3年公司全面管理经验。最近十年潜心研究质量管理和精益六西格玛。何小勇老师从2003年至今，专职于质量管理和精益六西格玛咨询。20年来为超过40家企业提供咨询，其中包括中国科学院生物物理研究所、中国科学院微电子研究所、中国物理研究院、上海通用电气、小松中国公司、广州五羊本田、美的集团、中国南车集团、三洋光电、飞利浦、海尔集团、中国航天科技集团、武汉中烟集团、香港信利半导体集团、中国建材集团、招商银行、三一重工、深圳移动、台达电子、河北电力、新疆电力、武汉长飞光纤光缆、兰州黄河集团、山东玲珑轮胎公司、伊利牛奶、山东雷沃重工等知名企业。辅导精益六西格玛项目超过1000多个，培训黑带1000多名，绿带3000人。辅导的项目为企业创造经济收益超过30亿元人民币。具体请参见第二部分：精益六西格玛咨询部分企业案例
何教练历经精益六西格玛黑带/绿带、精益生产、现场管理、试验设计（DOE）、价值工程、创造性解决问题方法（TRIZ）、全面设备管理（TPM）、防错法、工业工程（IE）、失效模式分析（FMEA）、APQP、质量功能展开（QFD)、统计过程控制（SPC）、全面质量管理（TQM）、质量成本、TS16949、MINITATB应用等等专场培训超过数百场次，学员数万人。
具体请参见第三部分：课程培训部分企业案例。
1、深入理解新产品设计开发过程卓越的质量保证体系；
2、能够在新产品设计开发过程中各个阶段有效的进行质量策划、质量控制和质量保证；
3、能够根据顾客需求进行质量目标展开--从整车到子系统到组件到零部件；
4、提高对供应商新产品实现过程和现场审核能力；
5、提高供应商新产品质量保障能力，严把关口；
6、系统而全面评价供应商生产件；
7、动态调整QC工程表；
8、掌握预防生产过程质量风险的一些科学方法和手段；
9、提高设计验证能力；
10、提高整车质量保证能力；
11、提高可靠性分析、评估能力；
12、如何进行跨部门多功能新产品质量管理。
【课程方式】
课程以实战方式展开，建议学员分别选择来自产品研发、生产过程和来料质量而导致汽车召回的案例，分组探讨式学习。学习过程中，学员需要结合学习的内容思考如何预防这些质量事故。最后以小组方式做一个《关于新产品质量保证和预防》报告。
【课程大纲】（4天,32-34H,部分内容将会根据学员基础和需求课堂上灵活调整深度）
第一章
一、零缺点质量目标
二、预防管理哲学
三、顾客需求驱动
四、卓越的流程体系
五、创新知识和技术库
六、全供应链质量链耦合
七、跨组织跨部门的团队合作
八、无所不在的质量云库
思考：如何搭建东风汽车卓越的新产品质量保证体系？
第二章
第一部分：新产品设计和创新初始阶段质量策划、控制和保证(2H)
1、新产品质量设计---如何创造顾客满意的特征
2、新产品质量改进---如何消除顾客不满意的缺陷
3、本阶段要完成的质量策划资源和信息的获取
4、本阶段质量策划成果输出
5、可靠性和质量目标（初始）
6、新产品质量保证计划
课堂练习：根据你的项目搜集以下信息且初步列出可靠性和质量目标
1、顾客关键需求CRT
2、同类型或类型号车型顾客投诉和市场召回案例
3、国家或销售地区相关法律要求
4、可靠性和质量目标清单
第二部分：新产品设计和开发质量策划、控制和保证(3H)
1、新产品设计开发小组核心成果输出和检查确认
2、新产品项目质量小组核心成果输出和检查确认
3、设计失效模式分析DFMEA和评估
4、可制造性和装配设计
5、设计验证和设计评审
6、工程样机制作和控制计划
7、新设备、工装和设施检查表
8、过程变差和特殊过程参数分析与确认
9、测量标准和检测设备确认或测量系统开发
10、可靠性和质量目标详细展开（展开到零部件和材料级）
11、设计信息检查、控制和改进表
课堂练习：新产品质量小组如何制定一份有效的评估方案评价新产品设计开发过程的质量？
第三部分：新产品过程设计开发质量策划、控制和保证(3H)
1、过程设计开发小组核心成果输出和检查确认
2、新产品项目质量小组核心成果输出和检查确认
3、产品质量保证体系评审
4、过程流程图和关键参数分析
5、装配误差噪声来源分析
6、关键过程特性矩阵表制定和评估确认
7、QC工程表制定和评估确认
8、过程失效模式分析PFMEA制定和评估确认
9、工艺指导书检查和确认
10、试生产控制计划检查和评价
11、测量系统分析计划
12、初始过程能力研究计划
课堂练习：制作一份QC工程表
第四部分：新产品试产质量策划、控制和保证(2H)
1、小试、中试和批量试产
2、试产检查表和确认
3、试产产品检测、试验和评审
4、测量系统评价
5、初始过程能力研究
6、生产件批准
7、生产确认试验
8、包装评价
9、工艺指导书评价和确认
10、生产控制计划评价和确认
11、量具和试验设备评价和确认
12、试生产总结和评估
案例分析：某汽车公司新产品质量保证计划(2H)
一、项目质量经理组织和职责
1、项目质量经理职责和能力资源部门
2、产品质量工程职责和能力资源部门
3、采购质量工程职责和能力资源部门
4、制造质量工程职责和能力资源部门
5、生产制造质量职责和能力资源部门
二、九道质量阀门和75项过阀评估指标
1、过门评估指标
2、质量阀门实物评审验证计划
三、过程质量保证
1、尺寸工程
讨论且提出优化建议。
第三章
一、理解和分析生产过程
二、评估过程能力
三、制定过程控制方案
四、实施过程控制
五、改进过程控制方案和提高过程能力
第四章
一、供方新产品项目管理质量保证能力审核
2、各要素最低要求
3、各要素审查内容、范围和示例
二、供方新产品设计开发质量保证能力审核
2、各审核要点的最低要求
3、各审核要点审查内容、范围和示例
三、供方产品和过程实现质量保证能力审核
2、各审核要点的最低要求
3、各审核要点审查内容、范围和示例
四、供方的供应商管理质量保证能力审核
2、各审核要点的最低要求
3、各审核要点审查内容、范围和示例
五、供方批量生产质量保证能力审核
2、生产工艺过程5条要素和要求与审查点
3、人力资源3条要素和要求与审查点
4、设备、工具和量具5条要素和要求与审查点
5、生产过程质量、效率和成本管理要素和要求与审查点
6、精益物流管理要素和要求与审查点
六、客户支持，客户满意度和服务质量保证能力审核
2、各要素要求
3、各要素审查点
七、过程审核评价和完善
1、过程审核评价和定级
2、供应商潜力定级
3、纠正措施及其验证
4、审核报告及存档
第五章
一、供应链联合质量管理概述
1、生产全球化背景下的汽车供应链
2、高密度网络环境下产品实现过程遇到的挑战
3、新产品成熟度质量保障目标
4、类别和风险分级ABC
5、新产品成熟度保障的方法
二、成熟度的内容
1、MLA阶段：RG0--RG7共8个“门”
2、前提条件
3、启动
4、控制
5、成熟度状态报告、纠正措施和升级
三、供应链沟通
1、阶梯沟通原则
2、“圆桌会议”
3、供方自我评价信息交换
四、评价准则一览表
1、新产品成熟度MLA 8个阶段评价准则
ML 0 — 批量生产开发的创新批准
ML 1 — 即将签订的合同的要求管理
ML 2 — 确定供应链及订单下达
ML 3 — 发布技术参数
ML 4 — 完成生产计划
ML 5 — 以量产工具和设备生产出的零部件可用
ML 6 — 发布产品和过程
ML 7 — 项目结束责任转移给量产，重新鉴定。
第六章
一、供应商批量生产样本批准过程概述
二、供方需要提交的资料和实物
1、 设计记录
2、 任何授权的工程变更文件
3、 顾客工程批准
4、 设计失效模式及后果分析（设计FMEA）
5、 过程流程图
6、 过程失效模式及后果分析（过程FMEA）
7、 控制计划.
8、 测量系统分析研究
9、 全尺寸测量结果
10、 材料/性能试验结果的记录
11、 初始过程研究
12、 合格实验室的文件要求
13、 外观批准报告（AAR）
14、 生产件样品
15、 标准样品
16、 检查辅具
17、 顾客的特殊要求
18、 零件提交保证书（PSW）
三、顾客的通知和提交要求
1、 顾客的通知
2、 提交要求
四、向顾客提交：证据的等级
把供应商分为五个等级，分别提交不同的证据资料
五、零件提交结果
六、零件提交保证书（PSW）的填写和要求
第七章
一、长安汽车CA-TVS试验验证体系简介
二、产品设计验证计划和作用
1、产品设计验证定义
2、产品设计验证主要手段
3、产品设计验证计划
4、设计验证计划和报告(DVP&R)的作用
三、设计评审、设计验证、设计确认
四、产品设计验证过程
1、产品设计验证标准和方法确定
2、测量系统评估
3、试验样品选择和管理
4、标准操作和非标准操作
5、检测结果质量的保证
6、验证结果评价和统计分析预测
第八章
（本部分关系到统计数学模型有一定的难度，根据学员基础现场调整讲课深度）
一、可靠性定义与指标
二、可靠性分析中的常用分布
三、可靠性分析分布的确定
四、系统可靠性的预测
五、系统可靠性分配
六、可靠性和寿命试验
可靠性召回案例1：别克、雪佛兰、凯迪拉克品牌汽车因车辆配备的前悬架下控制臂衬套，在受到较大外力冲击时可能发生变形或脱出，极端情况下可能导致车辆失控，召回3326725俩
可靠性召回案例2：2022款艾力绅（ELYSION）汽车因铆接制造工艺验证不足，本次召回范围内车辆的尾门撑杆支架与球头铆接处可能发生断裂，造成尾门无法保持住掀开的状态，尾门在下落时可能碰撞到用户，存在安全隐患。召回6493俩
您有何办法提前暴露上述缺陷？
第九章 如何消除生产过程中的风险（4H）
一、面向制造的工艺流程分析
二、设备风险点识别、评估和预防手册
三、生产准备和生产环境风险点识别、评估和预防手册
四、人员操作风险点识别、评估和预防手册
五、工艺参数波动风险点识别、评估和预防手册
六、来料风险点识别、评估和预防手册
七、生产过程防错控制
制造缺陷召回案例1：雷凌汽车因发动机点火线圈制造问题，召回161614俩
制造缺陷召回案例2：捷豹路虎汽车因变速箱冷却油管装配过程中缺陷，召回121881俩
制造缺陷召回案例3：五菱宏光S3因手动变速器零件制造尺寸超差，召回609779俩
制造缺陷召回案例3：东风风度MX6汽车由于作业员分装真空助力器软管时误用了辅助材料作为助插剂，在寒冷环境下可能出现真空助力器软管单向阀粘连、无法正常开启的情况。导致车辆制动助力不足，制动踏板变硬，制动距离变长，存在安全隐患。召回26941俩
请从制造过程风险识别和预防角度分析此类风险发生的合理性？
总结和小组效果展示
每个小组自选一个质量缺陷，综合应用4天学的思路和方法初步提出缺陷预防思路、可能措施和效果
【专家介绍】
何小勇博士
精益六西格玛黑带大师
北大经济管理学院
清华大学总裁研修班等单位特邀实战派讲师
北大生产力研究中心高级研究员
中国咨询联盟发起人之一
何博士一方面长期从品质、工程和生产管理一线练就一身功夫，另一方面又对质量管理、TRIZ创新研发、精益生产和六西格玛进行系统地研究。能同时为企业提供质量管理、TRIZ创新研发、精益生产、六西格玛、精益六西格玛、六西格玛设计培训和咨询解决方案。有世界500强企业三洋、飞利浦等企业超过10年品质和工程中高管理副总职位管理经验、5年研发和生产高层管理经验，3年公司全面管理经验。最近十年潜心研究质量管理和精益六西格玛。何小勇老师从2003年至今，专职于质量管理和精益六西格玛咨询。20年来为超过40家企业提供咨询，其中包括中国科学院生物物理研究所、中国科学院微电子研究所、中国物理研究院、上海通用电气、小松中国公司、广州五羊本田、美的集团、中国南车集团、三洋光电、飞利浦、海尔集团、中国航天科技集团、武汉中烟集团、香港信利半导体集团、中国建材集团、招商银行、三一重工、深圳移动、台达电子、河北电力、新疆电力、武汉长飞光纤光缆、兰州黄河集团、山东玲珑轮胎公司、伊利牛奶、山东雷沃重工等知名企业。辅导精益六西格玛项目超过1000多个，培训黑带1000多名，绿带3000人。辅导的项目为企业创造经济收益超过30亿元人民币。具体请参见第二部分：精益六西格玛咨询部分企业案例
何教练历经精益六西格玛黑带/绿带、精益生产、现场管理、试验设计（DOE）、价值工程、创造性解决问题方法（TRIZ）、全面设备管理（TPM）、防错法、工业工程（IE）、失效模式分析（FMEA）、APQP、质量功能展开（QFD)、统计过程控制（SPC）、全面质量管理（TQM）、质量成本、TS16949、MINITATB应用等等专场培训超过数百场次，学员数万人。
具体请参见第三部分：课程培训部分企业案例。