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回加工起点，重新开始加工。
3.4加工工艺及加工工艺数据库
在线切割加工过程中，加工参数的选择对加工工件的质量至关重要。加工参数由智能高频控制软件系统控制，不仅可由用户建立自己的加工工艺参数库，同时提供一个固定加工工艺数据库。
3.4.1
本系统加工参数包括脉冲宽度、脉冲间隔比、分组脉冲宽度、分组脉冲间隔比、丝筒转速、分频系数、短路系数、峰值电流。
a.脉冲宽度与表面粗糙度
2us～64us可选。增加脉冲宽度，可使切割速度提高，表面粗糙度变差，电极丝损耗加大。精加工时，脉宽可在20us内选择，中加工时，可在20us～60us内选择。表2-1是根据表面粗糙度Ra值来选择脉冲宽度的一般规则。
表2-1
b.脉冲间隔比与切割工件厚度
脉冲间隔比越大,排屑越好,工件越厚,脉冲间隔比应越大，但切割速度减慢。根据切割工件厚度H选择脉冲间隔比是为了保证能充分排屑和不断丝的稳定切割。表2-2是选择的一般规则。
表2-2
c.丝筒转速
丝筒转速分为1、2、3、5、6、7七档, 转速低,丝的振动小,丝运行较稳定; 转速高有利于排屑。工件厚度大于10mm时，第一次丝筒转速一般采用6档。
d.分频系数
分频系数越小，变频跟踪越快，加工进给速度越快，但加工进给速度过快，会频繁出现“短路”；反之，过慢，脉冲利用率低，工件上下端面处有过烧现象。上述两种情况，都可能引起加工不稳定，且易断丝。当进给速度适当时，主屏幕显示步进频率（步/S）大致恒定，且控制面板上‘14’加工电压表，“15”加工电流表指针稳定。一般在精加工时，放电间隔较小，易短路，为了保证稳定进给，少欠进给一些，一般加工电流是短路电流的70%，为最佳进给。粗加工时，加工电流是短路电流的75%，为最佳进给。
e.短路系数
用于低能量切割时,调整放电距离(1～30),参数越大放电距离越远。
3.4.2加工工艺数据库
智能高频控制软件系统提供了一个固定加工工艺数据库，用户不能更改。加工时用户只须设置加工材料、丝径、工件厚度、表面质量、切割参数，则加工参数由智能高频控制软件系统自动生成。
网址：http://www.china-wedm.com
3.4加工工艺及加工工艺数据库
在线切割加工过程中，加工参数的选择对加工工件的质量至关重要。加工参数由智能高频控制软件系统控制，不仅可由用户建立自己的加工工艺参数库，同时提供一个固定加工工艺数据库。
3.4.1
本系统加工参数包括脉冲宽度、脉冲间隔比、分组脉冲宽度、分组脉冲间隔比、丝筒转速、分频系数、短路系数、峰值电流。
a.脉冲宽度与表面粗糙度
2us～64us可选。增加脉冲宽度，可使切割速度提高，表面粗糙度变差，电极丝损耗加大。精加工时，脉宽可在20us内选择，中加工时，可在20us～60us内选择。表2-1是根据表面粗糙度Ra值来选择脉冲宽度的一般规则。
表2-1
| 粗糙度Ra(um) |
1.6 |
2.0 |
2.3 |
2.5 |
2.8 |
3.2 |
3.5 |
4.0 |
| 脉冲宽度(us) |
2 |
4～6 |
8～16 |
32～64 |
||||
b.脉冲间隔比与切割工件厚度
脉冲间隔比越大,排屑越好,工件越厚,脉冲间隔比应越大，但切割速度减慢。根据切割工件厚度H选择脉冲间隔比是为了保证能充分排屑和不断丝的稳定切割。表2-2是选择的一般规则。
表2-2
| 工件厚度 （mm） |
3 |
6 |
10 |
20 |
30 |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
≥90 |
| 间隔比 |
2～4 |
5～8 |
9～10 |
||||||||
c.丝筒转速
丝筒转速分为1、2、3、5、6、7七档, 转速低,丝的振动小,丝运行较稳定; 转速高有利于排屑。工件厚度大于10mm时，第一次丝筒转速一般采用6档。
d.分频系数
分频系数越小，变频跟踪越快，加工进给速度越快，但加工进给速度过快，会频繁出现“短路”；反之，过慢，脉冲利用率低，工件上下端面处有过烧现象。上述两种情况，都可能引起加工不稳定，且易断丝。当进给速度适当时，主屏幕显示步进频率（步/S）大致恒定，且控制面板上‘14’加工电压表，“15”加工电流表指针稳定。一般在精加工时，放电间隔较小，易短路，为了保证稳定进给，少欠进给一些，一般加工电流是短路电流的70%，为最佳进给。粗加工时，加工电流是短路电流的75%，为最佳进给。
e.短路系数
用于低能量切割时,调整放电距离(1～30),参数越大放电距离越远。
3.4.2加工工艺数据库
智能高频控制软件系统提供了一个固定加工工艺数据库，用户不能更改。加工时用户只须设置加工材料、丝径、工件厚度、表面质量、切割参数，则加工参数由智能高频控制软件系统自动生成。
网址：http://www.china-wedm.com