传统的供应链策略通常区分为“推”式与“拉”式。推式策略下，产品会在生产出来后推向市场，然后通过订单来消耗库存，而“拉”式则是通过对客户订单的响应来拉动后续的生产运作。这两种策略的优缺点都很明显。
通常推式供应链中，企业是通过对市场需求的预测来决定企业的生产与销售。推式通过提前生产来备货，可以对订单需求快速响应，但如果对市场需求的预测不准确则会导致库存积压，产生过时的库存。
拉式供应链则可以维持一个较低的库存。由于拉式是通过下游的销售来驱动，因此生产运营可以根据实际的订单需求来安排。理想情况下，通过层层向上拉动，如订单到生产、生产到供应商，可以让库存维持在一个较低的水平，不管是产品还是部件、原材料的库存。但在拉式环境下，由于生产周期的原因会导致较长的交货期，无法进行大规模化的生产使得单个产品成本较高，此外对于信息传递的要求也较高。
推与拉的方法产生于在上世纪80年代。在近几年里，由于供应链管理与信息系统的发展，越来越多的企业试图通过结合两种方式之所长，找到一个可以平衡快速响应需求与降低库存两个目标下的供应链策略，即“推－拉”式供应链策略。
“推－拉”式供应链与延迟策略、按订单装配（ATO）、按订单配置（CTO）类似，表现形式为在供应链前端的某一些阶段采用推式，而在后端某一些阶段采用拉式，如图所示：
![]( "“推－拉”供应链策略的优势及实施建议")
通常推式供应链中，企业是通过对市场需求的预测来决定企业的生产与销售。推式通过提前生产来备货，可以对订单需求快速响应，但如果对市场需求的预测不准确则会导致库存积压，产生过时的库存。
拉式供应链则可以维持一个较低的库存。由于拉式是通过下游的销售来驱动，因此生产运营可以根据实际的订单需求来安排。理想情况下，通过层层向上拉动，如订单到生产、生产到供应商，可以让库存维持在一个较低的水平，不管是产品还是部件、原材料的库存。但在拉式环境下，由于生产周期的原因会导致较长的交货期，无法进行大规模化的生产使得单个产品成本较高，此外对于信息传递的要求也较高。
推与拉的方法产生于在上世纪80年代。在近几年里，由于供应链管理与信息系统的发展，越来越多的企业试图通过结合两种方式之所长，找到一个可以平衡快速响应需求与降低库存两个目标下的供应链策略，即“推－拉”式供应链策略。
“推－拉”式供应链与延迟策略、按订单装配（ATO）、按订单配置（CTO）类似，表现形式为在供应链前端的某一些阶段采用推式，而在后端某一些阶段采用拉式，如图所示：