当下，随着制造业竞争的日益激烈，设备的高效运行直接决定了企业的生产效率和支出控制。据统计，全球制造业每年因设备故障造成的关机损失高达数千亿美元。TPM(全员生产维护，Total Productive
Maintenance）作为一种系统的设备管理方法，正成为企业突破瓶颈、实现精益经营的核心工具。本文将从理念、目的到实施方法，全面分析TPM的落地逻辑。
1、TPM的核心理念：人人参与零损失目标
TPM不是一个简单的“维修部门工作”，而是一个以人人参与、预防为主、持续改进为核心理念的管理体系。其本质是通过员工独立维护和专业维护的整合，消除设备的“六大损失”（故障、变换调整、空转关闭、速度降低、不良产品、启动浪费），最终实现设备的综合效率（OEE）最大化。
与传统的“坏了再修”模式不同，TPM强调：
预防性维护：通过日常点检、润化、清洁提前发现隐患；
自主维护：操作人员参与基本维护，成为设备的“第一守卫”；
持续改善文化：鼓励员工提出改善建议，形成PDCA循环。
2、TPM活动的核心目标：从成本控制到竞争力的提高
TPM的实施绝非“为管理而管理”，其核心目标可归纳为三个层次：
基本目标：降低设备故障率，减少非计划停机时间（例如，汽车零部件厂通过TPM将故障率从5%降至0.8%）；
高级目标：增加设备生命周期，降低维修成本（设备寿命可提高20%-30%）；
1、TPM的核心理念：人人参与零损失目标
TPM不是一个简单的“维修部门工作”，而是一个以人人参与、预防为主、持续改进为核心理念的管理体系。其本质是通过员工独立维护和专业维护的整合，消除设备的“六大损失”（故障、变换调整、空转关闭、速度降低、不良产品、启动浪费），最终实现设备的综合效率（OEE）最大化。
与传统的“坏了再修”模式不同，TPM强调：
预防性维护：通过日常点检、润化、清洁提前发现隐患；
自主维护：操作人员参与基本维护，成为设备的“第一守卫”；
持续改善文化：鼓励员工提出改善建议，形成PDCA循环。
2、TPM活动的核心目标：从成本控制到竞争力的提高
TPM的实施绝非“为管理而管理”，其核心目标可归纳为三个层次：
基本目标：降低设备故障率，减少非计划停机时间（例如，汽车零部件厂通过TPM将故障率从5%降至0.8%）；
高级目标：增加设备生命周期，降低维修成本（设备寿命可提高20%-30%）；