| 产生原因 |
处理方法 |
| 模具进料不足 |
增加进料量 |
| 熔料温度高 |
降低熔料温度 |
| 注射时间短 |
| 增加注射时间 |
|
| 注射压力低 |
提高注射压力 |
| 合模压力不足 |
适当调高合模压力 |
| 模温不当 |
调整至适当温度 |
| 浇口不对称 |
调整模具入口大小或位置 |
| 凹陷部位排气不良 |
在凹陷部位设排气孔 |
| 模具冷却时间不够 |
延长冷却时间 |
| 螺杆止逆环磨损 |
更换 |
| 制品厚薄不均 |
增加射压 |
| 产生原因 |
处理方法 |
| 原料潮湿 |
彻底焙干 |
| 注料不足 |
检查温度、注射压力及注射时间 |
| 注射速度太快 |
降低注射速度 |
| 原料温度过高 |
降低熔料温度 |
| 背压低 |
提高背压至适当 |
| 成品断面，肋或柱过厚 |
变更成品设计或溢口位置 |
| 浇道溢口太小 |
加大浇道及入口 |
| 模具温度不平均 |
调整模具温度至均匀 |
| 螺杆后退速度过快 |
降低螺杆后退速度 |
| 产生原因 |
处理方法 |
| 注射压力过高 |
降低注射压力、时间、速度 |
| 填料过度 |
减少原料计量 |
| 熔料筒温度太低 |
提高熔料筒温度 |
| 脱模斜度不足 |
调整脱模斜度 |
| 顶出方式不当 |
检修模具 |
| 金属埋入件的关系 |
调整或修改模具 |
| 模具温度过低 |
提高模温 |
| 浇口太小或形式不当 |
修改 |
| 部分脱模角不够 |
检修模具 |
| 有脱模倒角 |
检修模具 |
| 成品不能平衡脱离 |
检修模具 |
| 脱模时模具产生真空现象 |
开模或顶出时慢速，加进气设备 |
| 产生原因 |
处理方法 |
| 制品脱模时尚未冷却 |
延长冷却时间 |
| 制品形状及厚薄不对称 |
变更成型设计或增加加强肋条 |
| 填料过多 |
减少注射压力、速度、时间和原料剂量 |
| 浇口进料不均 |
更改浇口或增加浇口数量 |
| 顶出系统不平衡 |
调整顶出装置位置 |
| 模具温度不均 |
调整模具温度至均衡 |
| 原料缓冲过度 |
降低原料缓冲 |
| 产生原因 |
处理方法 |
| 原料温度过高 |
降低熔料温度 |
| 注射压力太高 |
降低注射压力 |
| 螺杆转速太快 |
降低螺杆转速 |
| 螺杆与料管偏心 |
重新调校 |
| 磨擦热 |
检修机器 |
| 射嘴孔过小或温度过高 |
重新调整孔径或温度 |
| 加热料管中有烧黑原料 （高温淬化部分） |
检修或更换料管 |
| 混合原料 |
重新过滤或更换原料 |
| 模具排气不当 |
适当增加排气孔 |
