精益生产在中国的经典成功案例！

精益生产在中国的经典成功案例！
上世纪50年代，日本丰田汽车公司的大野耐一创造了丰田生产方式，它的基本思想可用一句话来概括，即“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，这种生产方式的核心是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统，尽量消除生产过程中的浪费。
麻省理工学院沃麦克教授等人总结丰田公司经验，提出了“精益生产”理论。随着精益生产被越来越多的中国企业认可及运用，我们看到了许多优秀的实施案例，他们应用精益生产使企业置之死地而后生！
一、一汽大众准时化生产
第一汽车制造厂变速车厂始建于1989年10月，其生产从日本日野公司引进的LF06S六档同步变速箱，并配装解放CA141载货车。第一汽车制造厂变速车厂在引进产品的同时也引进了其先进的管理模式，但是曾因为管理未能够及时到位，曾一度造成其生产相当被动，导致产品的质量不佳，效益不理想的状况出现。
1.开发思想
该厂在吸收丰田生产方式中的管理理念，并结合厂区的具体情况开展准时化生产方式，同时运用多种管理的方法和手段，做到以必要的劳动，从而确保必要时间生产必要数量的必要工件，从而杜绝企业的超量生产，消除企业中的无效劳动和浪费，从而实现企业少投入多产出的最终目的。
2.该厂准时化生产方式的特点
1、目标明确，系统性强。围绕提高产品质量，降低成本，满足市场需求的目标，进行“配套设计，同步实施”的开发与建议方式；
2、采用“拉动式”生产组织方式。变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式，以市场需求为目标组织生产；
3、向工序间在制品为“0”进军；
4、实行“一人多机”操作。实行U形生产设备布置，“一人多机”操作，大大提高劳动生产率；
5、工具定置集配，精度刀具强制换刀与跟踪管理；
6、“三为”现场管理。强调观念更新，以生产现场为中心，生产工人为主体，车间主任为首的“三为”管理体制。一切后方部门围绕准时化生产服务，使生产不停地创造附加价值；
7、生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质；
8、实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。
3.实施效果
经过1 年多的实践，准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。
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