第４．２．１条找正调平设备用的垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计或设备技术文件的要求；设备常用的斜垫铁和平垫铁可按本规范附录五选择。
第４．２．２条当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求： 一、每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。
二、垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。 三、相邻两垫铁组间的距离宜为５００～１０００ｍｍ。
四、每一垫铁组的面积，应根据设备负荷，按下式计算： 五、设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。
第４．２．３条使用斜垫铁或平垫铁调平时，应符合下列规定：
一、承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢，钩头成对斜垫铁（图４．２．３）能用灌浆层固定牢固的可不焊。
二、承受重负荷或有较强连续振动的设备，宜使用平垫铁。
第４．２．４条每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不宜超过５块，并不宜采用薄垫铁。放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且不宜小于２ｍｍ，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢，但铸铁垫铁可不焊。
第４．２．５条每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备，当采用０．０５ｍｍ塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的１/３。
第４．２．６条设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出１０～３０ｍｍ；斜垫铁宜露出１０～５０ｍｍ。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
第４．２．７条安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。
第４．２．８条设备用螺栓调整垫铁（图４．２．８）调平应符合下列要求： 一、螺纹部分和调整块滑动面上应涂以耐水性较好的润滑脂。
二、调平应采用升高升降块的方法，当需要降低升块时，应在 降低后重新再作升高调整；调平后，调整块应留有调整的余量。
三、垫铁垫座应用混凝土灌牢，但不得灌入活动部分。 第４．２．９条设备采用调整螺钉调平时（图４．２．９），应符合下列要求：
一、不作永久性支承的调整螺钉调平后，设备底座下应用垫铁垫实，再将调整螺钉松开。 二、调整螺钉支承板的厚度宜大于螺钉的直径。
三、支承板应水平，并应稳固地装设在基础面上。 四、作为永久性支承的调整螺钉伸出设备底座底面的长
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度，应小于螺钉直径。 第４．２．１０条设备采用无垫铁安装施工时，应符合下列要求：
一、应根据设备的重量和底座的结构确定临时垫铁、小型千斤顶或调整顶丝的位置和数量。
二、当设备底座上设有安装用的调整顶丝（螺钉）时，支撑顶丝用的钢垫板放置后，其顶面水平度的允许偏差应为１/１０００。
三、采用无收缩混凝土灌注应随即捣实灌浆层，待灌浆层达到设计强度的７５％以上时，方可松掉顶丝或取出临时支撑件，并应复测设备水平度，将支撑件的空隙用砂浆填实。
四、灌浆用的无收缩混凝土的配比宜符合本规范附录六的规定。
第４．２．１１条当采用座浆法放置垫铁时，座浆混凝土配制的技术要求及施工方法，宜符合本规范附录七的规定。
第４．２．１２条当采用压浆法放置垫铁时，其施工方法宜符合本规范附录八的规定。 第４．２．１３条设备采用减震垫铁调平，应符合下列要求：
一、基础或地坪应符合设备技术要求；在设备占地范围内，地坪（基础）的高低差不得超出减震垫铁调整量的３０％～５０％；放置减震垫铁的部位应平整。
二、减震垫铁按设备要求，可采用无地脚螺栓或胀锚地脚螺栓固定。
三、设备调平时，各减震垫铁的受力应基本均匀，在其调整范围内应留有余量，调平后应将螺母锁紧。
四、采用橡胶垫型减震垫铁时，设备调平后经过１～２周，应再进行一次调平。 第三节灌浆
第４．３．１条预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定。
第４．３．２条预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。
第４．３．３条当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。
第４．３．４条灌浆层厚度不应小于２５ｍｍ。仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于２５ｍｍ。
第４．３．５条灌浆前应敷设外模板。外模板至设备底座面外缘的距离ｃ（图４．１．１）不宜小于６０ｍｍ。模板拆除后，表面应进行抹面处理。
第４．３．６条当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应敷设内模板。 第五章装配 第一节一般规定
第５．１．１条装配前应了解设备的结构、装配技术要求。对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查和清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。
第５．１．２条当进行清洗处理时，应按具体情况及清洗处理方法先采取相应的劳动保护和防火、防毒、防爆等安全措施。
第５．１．３条设备及零、部件表面当有锈蚀时，应进行除锈处理，其除锈方法可按本规范附录九选用。
第５．１．４条装配件表面除锈及污垢清除宜采用碱性清洗液和乳化除油液进行清洗。碱性清洗液和乳化除油液应符合本规范附录十的规定。
第５．１．５条清洗设备及装配件表面的防锈油脂，宜采用下列方法：
一、对设备及大、中型部件的局部清洗，宜采用现行国家标准《溶剂油》、《航空洗涤汽油》、《轻柴油》、乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗；金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定。
二、对中、小型形状较复杂的装配件，可采用相应的清洗液浸泡，浸洗时间随清洗液的性质、温度和装配件的要求确定，宜为２～２０ｍｉｎ，且宜采用多步清洗法或浸、涮结合清洗；采用加热浸洗
时，应控制清洗液温度；被清洗件不得接触容器壁。
三、对形状复杂、污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油、蒸汽、热空气、金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗；对精密零件、滚动轴承等不得用喷洗法。
四、当对装配件进行最后清洗时，宜采用超声波装置，并宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗。
五、对形状复杂、油垢粘附严重、清洗要求高的装配件，宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂、三氯乙烯和碱液等进行浸—喷联合清洗。
第５．１．６条设备加工表面上的防锈漆，应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗。
第５．１．７条在禁油条件下工作的零、部件及管路应进行脱脂，脱脂后应将残留的脱脂剂清除干净。脱脂剂宜符合本规范附录十二的规定。
第５．１．８条设备零、部件经清洗后，应立即进行干燥处理，并应采取防返锈措施。
第５．１．９条清洗后，设备零、部件的清洁度，应符合下列要求：
一、当采用目测法时，在室内白天或在１５～２０Ｗ日光灯下，肉眼观察表面应无任何残留污物。
二、当采用擦拭法时，用清洁的白布（或黑布）擦拭清洗的检验部位，布的表面应无异物污染。
三、当采用溶剂法时，用新溶液洗涤，观察或分析溶剂中应无污物、悬浮或沉淀物。
四、将清洗后的金属表面用蒸馏水局部润湿，用精密ｐＨ试纸测定残留酸碱度，应符合其设备技术要求。
第５．１．１０条设备组装时，一般固定结合面组装后，应用０．０５ｍｍ塞尺检查，插入深度应小于２０ｍｍ，移动长度应小于检验长度的１燉１０；重要的固定结合面紧固后，用０．０４ｍｍ塞尺检查，不得插入；特别重要的固定结合面，紧固前后均不得插入。
第５．１．１１条设备上较精密的螺纹连接或温度高于２００℃
条件下工作的连接件及配合件等装配时，应在其配合表面涂上防咬合剂，防咬合剂宜符合本规范附录十三的规定。
第５．１．１２条带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。
第５．１．１３条对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前应作渗漏检查。 第二节螺栓、键、定位销装配
第５．２．１条装配螺栓时，应符合下列要求： 一、紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。
二、螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密，对接触面积和接触间隙有特殊要求的，尚应按技术规定要求进行检验。
三、有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧，可选用机械、液压拉伸法和加热法；钢制螺栓加热温度不得超过４００℃。
四、螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母２～４个螺距；沉头螺钉紧固后，钉头应埋入机件内，不得外露。
五、有锁紧要求的，拧紧后应按其技术规定锁紧；用双螺母锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之下；每个螺母下面不得用２个相同的垫圈。
第５．２．２条不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部分涂抹润滑剂。
第５．２．３条有预紧力要求的螺栓连接，其预紧力可采用下列方法测定：
一、应利用专门装配工具中的扭力扳手、电动或气动扳手等，直接测得数值。
二、测量螺栓拧紧后伸长的长度Ｌｍ（图５．２．３／１）应按下式计算：
三、对于大直径的螺栓，靠拧螺母难以使螺栓伸长的，可采用液压拉伸法或加热法，螺栓伸长后的长度可按下式计算：
四、多拧进螺母角度达到预紧力数值（图５．２．３／２），其多拧进的角度值按下式计算：
第５．２．４条装配精制螺栓和高强螺栓前，应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。
第５．２．５条高强螺栓在装配前，应按设计要求检查和处理被连接件的接合面；装配时，接合面应干燥，不得在雨中装配。
第５．２．６条高强螺栓及其紧固件应配套使用。旋紧时，应分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的３０％；终拧扭矩值应符合设计要求，并按下式计算：
第５．２．７条装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧，直至将尾部卡头拧掉为止，其终拧扭矩可不进行核算。
第５．２．８条现场配制的各种类型的键，均应符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度。键用型钢的抗拉强度不应小于５８８Ｎ/ｍｍ２。
第５．２．９条键的装配应符合下列要求：
一、键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验。
二、普通平键、导向键、薄型平键和半圆键，两个侧面与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触。
三、普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触。
四、切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间，均应紧密接触；装配后，相互位置应采用销固定。
第５．２．１０条装配时，轴键槽及轮毂键槽轴心线的对称度应按现行国家标准《形状和位置公差、未注公差的规定》的对称度公差７～９级选取。
第５．２．１１条销的装配应符合下列要求： 一、检查销的型式和规格，应符合设计及设备技术文件的规定。
二、有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销。
三、装配销时不宜使销承受载荷，根据销的性质，宜选择相应的方法装入；销孔的位置应正确。
四、对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合设备技术文件的规定；当无规定时，宜采用其总接触面积的５０％～７５％。
五、装配中，当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配新销；对定位精度要求高的，应在设备的几何精度符合要求或空运转试验合格后进行。
第三节联轴器装配 第５．３．１条凸缘联轴器（图５．３．１）装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不应大于０．０３ｍｍ。
第５．３．２条弹性套柱销联轴器（图５．３．２）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表５．３．２的规定。
第５．３．３条弹性柱销联轴器（图５．３．３）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表５．３．３规定。
第５．３．４条弹性柱销齿式联轴器（图５．３．４）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表５．３．４的规定。
第５．３．５条齿式联轴器（图５．３．５）装配时应符合下列要求：
一、装配时两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表５．３．５规定。
二、联轴器的内、外齿的啮合应良好，并在油浴内工作，其中小扭矩、低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的ＺＬ／４润滑脂，大扭矩、高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的
ＨＬ２０、ＨＬ３０润滑油，并不得有漏油现象。
第５．３．６条滑块联轴器（图５．３．６）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表５．３．６规定。
第５．３．７条蛇形弹簧联轴器（图５．３．７）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表５．３．７规定。
第５．３．８条梅花形弹性联轴器（图５．３．８）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表５．３．８的规定。
第５．３．９条滚子链联轴器（图５．３．９）装配时应符合下列要求：
一、装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表５．３．９的规定。 二、联轴器的滚子链应按要求加注润滑油。
第５．３．１０条轮胎式联轴器（图５．３．１０）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表５．３．１０的规定。
第５．３．１１条十字轴式万向联轴器（图５．３．１１）装配时应符合下列要求：
一、半圆滑块与叉头的虎口面或扁头平面的接触应均匀，接触面积应大于６０％。
二、在半圆滑块与扁头之间所测得的总间隙ｓ值，应符合产品标准和技术文件的规定，当联轴器可逆转时，间隙应取小值。
第５．３．１２条联轴器装配时，两轴心径向位移和两轴线倾斜的测量方法宜符合本规范附录十五的规定。
第５．３．１３条当测量联轴器端面间隙时，应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置。 第四节离合器、制动器装配
第５．４．１条湿式多片摩擦离合器装配后，摩擦片应能灵活地沿花键轴移动；在接合位置超过规定扭力时，应有打滑现象；在脱开位置时，不应有阻滞现象。
第５．４．２条干式单片摩擦离合器装配时，各弹簧弹力应均匀一致；各连接销轴部分应灵活，无卡住现象。摩擦片的连接铆钉头应低于表面０．５ｍｍ以上。
第５．４．３条圆锥离合器的内外锥面应接触均匀，其接触面积不应小于８５％。
第５．４．４条牙嵌式离合器回程弹簧的活动应灵活；其弹力应能使离合器脱开；嵌齿部分应无毛刺。
第５．４．５条滚柱超越离合器的内外环表面应光滑无毛刺，其各调整弹簧弹力应均匀一致；弹簧滑销应能在孔内自由滑动，不得有卡住现象。
第５．４．６条盘式制动器装配应符合下列要求： 一、制动盘的端面跳动不应大于０．５ｍｍ。
二、同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于０．５ｍｍ。
三、同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离ｈ（图５．４．６／１）的允许偏差为±０．５ｍｍ；制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于０．２ｍｍ。
四、闸瓦与制动盘的间隙应均匀，其值宜为１ｍｍ。
五、各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重合度△值不应大于３ｍｍ（图５．４．６／２）。
第５．４．７条瓦块式制动器（图５．４．７）装配时，应符合下列要求：
一、制动器各销轴应在装配前清洗洁净，油孔应畅通；装配后应转动灵活，无阻滞现象。
二、同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内，其允许偏差不得大于２ｍｍ。
三、闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面Ｍ／Ｍ间的水平距离ｂ的允许偏差为±１ｍｍ。
四、闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面Ｎ／Ｎ的垂直距离ｈ的允许偏差为±１ｍｍ。
五、闸瓦铆钉应低于闸皮表面２ｍｍ；制动梁与挡绳板不应相碰，其间隙ｃ值应小于５ｍｍ。
六、松开闸瓦时，制动器的闸瓦间隙ｓ应均匀，且不应大于２ｍｍ。
七、制动时，闸瓦与制动轮接触应良好、平稳；各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于８０％。
八、油压或气压制动时，达到额定压力后，在１０ｍｉｎ内压力降不应大于０．１９６ＭＰａ。
第５．４．８条带式制动器（图５．４．８）各连接销轴应灵活，无卡住现象；摩擦内衬与钢带铆接应牢固，不得松动。铆钉头应埋于内衬内，其铆钉头与内衬表面的距离不得小于１ｍｍ；制动带退距ε值应按表５．４．８选取。
第５．５．１条装配前应测量孔和轴的配合部位尺寸及进入端倒角角度与尺寸。根据实测的平均值，应按设计要求和本规范附录十六选择装配方法。
第５．５．２条在常温下装配时应将配合面清洗洁净，并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油；装入时用力应均匀，不得直接打击装配件。
第５．５．３条纵向过盈连结的装配宜采用压装法。压装设备的压力，宜为压入力的３．２５～３．７５倍；压入或压出速度不宜大于５ｍｍ/ｓ。压入后２４ｈ内，不得承受负载。压入力可按下列公式计算：
第５．５．４条用液压充油法装卸配合件时，应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度。当无规定时，其粗糙度应在Ｒａ１．６～０．８μｍ之间。对油沟、棱边应刮修倒圆。
第５．５．５条横向过盈连结的装配宜采用温差法，并应符合下列要求：
一、加热包容件时，加热应均匀，不得产生局部过热。未经热处理的装配件，加热温度应小于４００℃；经过热处理的装配件，加热温度应小于回火温度。热装的最小间隙，可按表５．５．５选取。加热温度可按下式计算：
二、冷却被包容件时，冷装的最小间隙可按表５．５．５选取，冷却温度可按下式计算： 冷装所需的常用冷却剂可按本规范附录十七选取。
第５．５．６条温差法装配时，应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸。加热或冷却均不得使其温度变化过快；并应采取防止发生火灾及人员被灼伤或冻伤的措施。
第六节滑动轴承装配第５．６．１条轴瓦的合金层与瓦壳的结合应牢固紧密，不得有分层、脱壳现象。合金层表面和两半轴瓦的中分面应光滑、平整及无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。
第５．６．２条厚壁轴瓦装配应符合下列要求：
一、上、下轴瓦瓦背与相关轴承孔应接触良好，并应按设计文件规定检验接触要求；当无规定时，其接触要求应符合表５．６．２－１的规定。
二、上、下轴瓦的接合面应接触良好。未拧紧螺钉时，应采用０．０５ｍｍ塞尺从外侧检查接合面，其塞入深度不得大于接合面宽度的１/３。
三、动压轴承的顶间隙可按与滑动速度关系曲线（图５．６．２）进行调整或按表５．６．２－２、表５．６．２－３的规定进行调整。
四、单侧间隙应为顶间隙的１/２～２/３。 五、上、下轴瓦内孔与相关轴颈的接触应符合表５．６．２－４的要求。
六、配制的瓦口垫片应与瓦口面的形状相同，其宽度应小于瓦口面１～２ｍｍ；其长度应小于瓦口面１ｍｍ；垫片应平整无棱刺。瓦口两侧垫片的厚度应一致；垫片在任何情况下都不得与轴颈相接触。
第５．６．３条薄壁轴瓦装配应符合下列要求：
一、轴瓦与轴颈的配合间隙及接触状况应由机械加工精度保证，其接触面一般不允许刮研。检查薄壁轴瓦顶间隙时，应符合设备技术文件的要求；无规定时宜符合表５．６．３的规定。
二、瓦背与轴承座应紧密地均匀贴合，用着色法检查。轴瓦内径小于１８０ｍｍ的，其接触面积不应少于８５％；内径大于或等于１８０ｍｍ的，其接触面积不应少于７０％。
三、装配后，在中分面处采用０．０２ｍｍ的塞尺检查，不得塞入。
第５．６．４条轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查；轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查（图５．６．４）。铅丝直径不宜超过顶间隙的３倍。项间隙可按下列公式计算：
第５．６．５条静压轴承的装配应符合下列要求：
一、液体静压轴承的装配，油孔、油腔应完好，油路应畅通。节油器、轴承间隙不应堵塞。轴承两端的油封槽不应与其他部位相通，并应保持与主轴的配合间隙。
二、空气静压轴承装配前应检查，轴承内、外套的配合尺寸及精度应符合要求，两者应有３０的锥度。压入后应紧密无泄漏；外圆与轴承座孔的配合间隙应为０．００３～０．００５ｍｍ。
第５．６．６条含油轴套装入轴承座时，洗油宜与轴套所含的润滑油相同。轴套端部应均匀受力，并不得直接敲击轴套。轴套与轴颈的间隙宜为轴颈直径的１/１０００～２/１０００。
第５．６．７条尼龙、酚醛塑料、聚四氟乙烯、加强聚四氟乙烯、聚碳酸脂、醛缩醇、碳——石墨、橡胶、木材等非金属轴瓦的装配应符合设备技术文件的规定。
第七节滚动轴承装配
第５．７．１条装配滚动轴承前，应测量轴承的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；轴承应无损伤，无锈蚀、转动应灵活及无异常声响。
第５．７．２条采用温差法装配滚动轴承时，轴承被加热温度不得高于１００℃；被冷却温度不得低于／８０℃。
第５．７．３条轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定。对于剖分式轴承座或开式箱体，剖分接合面应无间隙；轴承外圈与轴承座在对称中心线的１２０°范围内与轴承盖在对称中心线９０°范围内应均匀接触，并应采用０．０３ｍｍ塞尺检查，塞入长度应小于外圈长度的１燉３。轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象。各半圆孔的修帮尺寸应符合表５．７．３的规定。
第５．７．４条轴承与轴肩或轴承座档肩应靠紧；圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于０．０５ｍｍ，与其他轴承的间隙不得大于０．１ｍｍ。轴承盖和垫圈必须平整，并应均匀地紧贴在轴承端面上。当设备技术文件有规定时，可按规定留出间隙。
第５．７．５条装配轴两端用径向间隙不可调的、且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时，应留出间隙ｃ（图５．７．５）。当设备技术文件无规定时，留出间隙可取０．２～０．４ｍｍ。当温差变化较大或两轴承中心距Ｌ大于５００ｍｍ时，其留出间隙可按下式计
算：
第５．７．７条向心轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承装配后应转动灵活。当采用润滑脂的轴承时，装配后在轴承空腔内应加注６５％～８０％空腔容积的清洁润滑脂，但稀油润滑的轴承，不得加注润滑脂。
第５．７．８条单列向心球轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度（轴向预过盈量），应按轴承标准或设备技术文件的规定执行。
第八节传动皮带、链条和齿轮装配 第５．８．１条皮革带和橡胶布带的接头采用螺栓或胶合方法连接时，应符合下列要求：
一、皮革带的两端应削成斜面（图５．８．１－１（ａ））；橡胶布带的两端应按相应的帘子布层剖割成阶梯形状（图５．８．１－１（ｂ）），接头长度Ｌ宜为带宽度Ｂ的１～２倍。
二、胶合剂的材质与皮带的材质应具有相同的弹性。 三、接头应牢固；接头处增加的厚度不应超过皮带厚度的５％。
四、橡胶布带胶合剂的硫化温度和硫化时间及常温胶接，应符合设备技术文件及胶合剂的要求。
五、采用胶带螺栓或胶合接头时，应顺着皮带运转方向搭接（图５．８．１－２）。
第５．８．２条传动皮带需要预拉时，预拉力宜为工作拉力的１．５～２倍；预拉持续时间宜为２４ｈ。
第５．８．３条每对皮带轮或链轮的装配应符合下列要求：
一、两轮的轮宽中央平面应在同一平面上。其偏移ａ（图５．８．３），三角皮带轮或链轮不应超过１ｍｍ，平皮带轮不应超过１．５ｍｍ。
二、两轴的平行度ｔｇθ（图５．８．３），不应超过０．５/１０００。 三、偏移和平行度的检查，宜以轮的边缘为基准。
第５．８．４条链轮与链条的装配应符合下列要求： 一、装配前应清洗洁净。
二、主动链轮与被动链轮齿的中心线应重合，其偏差不得大于两链轮中心距的２/１０００。
三、链条工作边拉紧时，非工作边的弛垂度ｆ（图５．８．４）应符合设计规定。当无规定且链条与水平线夹角α小于６０°时，可按两链轮中心距Ｌ的１％～４．５％调整。
第５．８．５条装配轴心线平行且位置为可调结构的渐开线圆柱齿轮副，其中心距极限偏差±ｆａ应按设备技术文件规定进行检查调整；当无规定时，应符合表５．８．５－１规定。装配中心距可调整的蜗轮副，中心距的极限偏差±ｆａ应符合表５．８．５－２的规定。传
动副的啮合侧间隙，应符合设备技术文件规定；当无规定时，可按表５．８．５－３的规定，进行检验和调整。圆柱、圆锥齿轮啮合侧间隙应由设计根据工作条件、最大极限侧隙与最小极限侧隙规定。
第５．８．６条用压铅法检查啮合间隙时，铅条直径不宜超过间隙的３倍，铅条的长度不应小于５个齿距；对于齿宽较大的齿轮，沿齿宽方向应均匀放置至少２根铅条。
第５．８．７条用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点（图５．８．７），应符合下列要求：
一、应将颜色涂在小齿轮（或蜗杆）上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动３～４转。
二、圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部；圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端。
三、接触斑点的百分率应按下列公式计算： 四、可逆转的齿轮，齿的两面均应检查。
五、接触斑点的百分率，应符合表５．８．７的规定，必要时可用透明胶带取样，贴在坐标纸上保存，备查。
第５．８．８条齿轮与齿轮，蜗杆与蜗轮装配后应盘动检查，转动应平稳、灵活、无异常声响。 第九节密封件装配
第５．９．１条使用密封胶时，应将结合面上的油污、水分、铁锈及其他污物清除干净。
第５．９．２条压装填料密封件时，应将填料圈的接口切成４５°
的剖口，相邻两圈的接口，应错开并大于９０°。填料圈不宜压得过紧，压盖的压力，应沿圆周均匀分布。
第５．９．３条油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂；油封装配方向，应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上（图５．９．３），不得装反。油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动现象。
第５．９．４条装配“Ｏ”形密封圈时，密封圈不得有扭曲和损伤，并正确选择预压量。当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的２０％～２５％；当用于动密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的１０％～１５％。
第５．９．５条装配Ｖ、Ｕ、Ｙ形密封圈时，支承环、密封