谈关于发那科 0i/mate 数控车多把刀具试切法/对刀法和编程的注意事项
2015-07-17 16:34阅读：
1
加工技术
数控机床（
加工中心）在编程过程中,加工技术疑问是首要要处理的,主要有加工办法的挑选、
加工工序的编列、 工件的装夹、 对刀点和换刀点方位的断定、 加工道路的断定、
刀具及切削用量的挑选等一系列技术疑问。
1.
1
剖析零件图
该零件是具有外螺纹的轴类零件,如图
1
所示,
材料为
45号钢,零件最大外径是f40mm,
则毛坯可选
f45mm
的棒料,机床则选数控车床。
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1.
2
加工技术剖析
确保在工件装夹完结后能完结一切加工,
如果一次装夹进行多道加工工序时,
则应思考把对工件刚度削弱较小的工序组织在先,以减小加工变型。
(
1)
加工工序的组织:外圆粗车
)
切螺纹退刀槽
)
外圆精车
)
车螺纹
)
堵截完结加工
)
平端面,
确保总长。
(
2)
挑选刀具:
01
号为
55
度的外圆粗车刀,
02
号刀
宽为4mm
的外槽及堵截刀,
03
号为
35
度的外圆精车刀,
04
号为
60
度的外螺纹刀。
(
3)
选用
G71指令进行外圆粗、
精加工时,
每次切削深度为
2.
5mm,
每次退刀量为
0.
5mm,
X
方向的精加工余量为0.
4mm,
Z方向的精加工余量为
0.
02mm。
1.
3
机床（
CNC加工中心）坐标系和工件坐标系的区别
在数控加工编程中涉及到机床坐标系和工件坐标系。数控机床的坐标系规则已标准化,
按右手笛卡尔来断定,通常假定工件中止,经过刀具相对工件的移动来断定机床各移动轴的方向。机床坐标系是机床上固有的坐标系,
机床坐标系的方位是参阅机床上一些基准断定的。
工件坐标系是用于断定工件几许图形上各几许要素(
点、直线和圆弧)的方位而树立的坐标系,
是程序的参阅坐标系,工件坐标系的方位以机床坐标系为参阅点,
但随工件的改变而改变。
2
多把刀对刀办法及窍门
2.
1
对刀原理
FANUC
Oi-
mate体系数控车床中机床坐标系的断定:
机床正常开机后,在对刀之前首要将机床回一次零点(
参阅点)
,操作完结后,机床坐标系树立。工件坐标系的树立是经过手动试切法对刀方法来完结的,下面就讨论此种方法下对刀完结工件坐标系的设定,
如图2
所示。
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2.
2
试切法对刀
2.
2.
1
用
01号
55
度外圆车刀树立工件坐标系
(
1)
机床正常开机后,首要将机床回一次参阅点,
先回+
X轴再回+
Z
轴(思考尾座)
,从而树立机床坐标系。
(
2)
手动方法将刀架从参阅点往工件附近移动,
先移-
Z再移-
X(
思考尾座)。
(
3)
用手轮方法将
01号外圆车刀把工件右端面试切一刀至基地,
随后刀具沿+
X
方向退回,此刻
Z
轴不能移动,
点击MDI
键盘上的
offset
setting
键,进入刀具抵偿界面,
按
CRT显示器软键所对应的形状,
在
01
号刀
Z
轴中输入
Z0(
如图
3
所示)
,点击控制面板上的/
刀具丈量0
,
再点击软键对应的/
丈量0
,
01
号刀具
Z轴对刀完结,
即
01号刀具
Z轴工件坐标系树立,此刻
Z轴可随意移动。
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(
4)用手轮方法将
01
号外圆车刀试车工件外圆一段(这一段不必太长也不必太深,
长度只需能放上游标卡尺或千分尺就能够,深度要确保不影响全部零件前段尺度的加工)
,
将刀具沿+
Z
轴移出,
此刻
X
轴不能移动,停主轴用游标卡尺或千分尺丈量刚被车过的当地,图
4(
a)游标卡尺丈量,如图
2已车外表,
点击
MDI键盘上的
offset
setti
ng
键,
进入刀具抵偿界面,按
CRT
显示器软键所对应的形状,
在
01
号刀
X
轴中输入丈量得来的数值,如图
4(
b)
所示,点击控制面板上的/
刀具丈量0
,再点击软键对应的/
丈量0
,
01
号刀具
X
轴对刀完结,
即1
号刀具
X
轴工件坐标系树立,
此刻
X
轴可随意移动。
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(
5)
将刀架移至安全方位,
把需进行对刀操作的
02
号刀转到切削加工方位。
2.
2.
2
对
02
号外切槽刀对刀
(
1)
将
02
号外切槽刀沿-
Z
接近工件右端面,
此刻由于01号刀现已定位
Z轴工件坐标系,所以
02
号刀不能再次切削右端面,应选用/
碰刀法0。用手轮方法将
02
号刀具沿-
Z
方向接近右端面,当刀具离工件十分近时将手轮的进给倍率调至最小。当在进给过程中看到有切屑飞出时,
中止-
Z
方向的进给,沿+
X
轴将刀退出,此刻
Z
轴不能移动,
点击MDI
键盘上的offset
setting键,
进入刀具抵偿界面,按
CRT
显示器软键所对应的形状,
在
02
号刀
Z轴中输入
Z0,
点击控制面板上的刀具丈量0
,再点击软键对应的/
丈量0
,
02号刀具
Z
轴对刀完结,此刻
Z
轴可随意移动。
(
2)
02号
X
轴对刀方法的操作同
01号
X
轴对刀方法。
(
3)
将刀架移至安全方位,
把需进行对刀操作的
03
号刀转到切削加工方位。
2.
2.
3
对
03
号
35
度外圆车刀对刀
(
1)
将
03号
35
度外圆车刀沿-
Z
接近工件右端面,
此刻由于
01号和
02
号刀现已定位
Z轴工件坐标系,所以
03
号刀同样不能再次切削右端面,
应选用跟
02
号对刀方法相同的/
碰刀法0,
03号
Z轴对刀方法的操作同
02号
Z轴对刀方法。
(
2)
03号
X
轴对刀方法的操作同
01
号和
02号
X
轴对刀方法。
(
3)
将刀架移至安全方位,
把需进行对刀操作的
04
号刀转到切削加工方位。
2.
2.
4
对
04
号
60
度外螺纹刀对刀
由于外螺纹刀的刀位点对比特殊,
图
2
所示
60
度外螺纹刀刀尖正好在刀柄中心,所以能够首要丈量一下刀柄的宽度,
假定经过丈量得来图
2
中
04
号刀刀柄宽为
8mm,
则刀尖间隔刀柄
4mm,
则
04号刀
Z
轴对刀操作应按如下更准确:
(
1)
用左刀柄面碰工件右端面,
操作如
02
号和
03
号刀
Z轴对刀方法,
当有切屑飞出时,
刀具沿+
X
退出,
此刻
Z轴不能移动,
点击
MDI
键盘上的
offset
setting
键,
进入刀具抵偿界面,按
CRT
显示器软键所对应的形状,
在
04
号刀
Z轴中输入Z0,点击控制面板上的/
刀具丈量0
,
再点击软键对应的/
丈量0
,接着输入
Z-
4,
点击软键对应的/
+
输入0
,
04
号刀具
Z轴对刀完结,此刻
Z轴可随意移动。
(
2)
04
号X
轴对刀方法的操作同01
号、
02
号和03
号X
轴对刀方法。
完结上述步骤后,
图
2所示的四把刀具对刀完结,将刀架移到安全方位。由此可知,
不一样的刀具在对刀时有不一样的操作办法和窍门。
3
程序编制及阐明
此程序选用试切法对刀方法编程,
程序最终不必将基准刀换到加工方位,
需要将基准刀换到加工方位并移至起刀点的是选用
G50
对刀方法的编程,
所以选用试切法对刀不仅对刀简略易把握,而且编程也简略简单。
O0001
N1;
G0G40G97G99S600M03F0.
25
T0101;
X47.
Z2.
;
G71U2.
5R0.
5;
G71P10Q11U0.
4W0.
02;
N10G0G42X0;
G01Z0;
X13.
85C2.
;
(
外螺纹切削加工存在揉捏变形,此处用螺纹大径减去了揉捏变形量
0.
15)
Z-
28.
;
X21.
;
X30.
Z-
50.
;
Z-
67.
;
G02X40.
Z-
72.
R5.
;
G01Z-
90.
;
(
思考堵截刀刀宽)
N11G0G40X47.
;
G28U0W0M05;
(回参阅点,
此处也可改为回中
间点,
即X150.
Z150.
)
M00;
N2;
G0G40G97G99S600M03F0.
25
T0202;
X23.
Z-
28.
;
G01X11.
3F0.
15;
X23.
F0.
3;
W1.
;
X11.
F0.
15;
W-
1.
;
X23.
F0.
3;
G28U0W0M05;
(
回参阅点,
此处也可改为回中心点,
即X150.
Z150.
)
M00;
N3;
G0G40G97G99S1000M03F0.
25T0303;
X43.
Z2.
;
G70P10Q11;
G28U0W0M05;
M00;
N4;
G0G40G97G99S500M03
T0303;
X16.
Z2.
;
G92X13.
6Z-
25.
F2.
;
X13.
2;
X12.
8;
X12.
4;
X12.
;
X11.
6;
X11.
4;
X11.
4;
(螺纹小径重复两步写,
可使螺纹底槽更润滑)
G28U0W0M05;
M30;
同一个零件,当由不一样的编程人员进行编程时,
所编的程序将会有所不一样,但经过此程序加工出的零件将会愈加准确,主要是在此编程中编程人员留意到了每个期间的丈量和散热办法,由于确保工件尺度的正确性是咱们出产加工的首要疑问和留意事项,因而在此编程中,每一段程序中都运用了暂停指令,即在粗车、
切槽和精车结束后选用辅佐功用
M
指令中的M00
让程序无条件中止,
当程序中运转
M00
指令时,
机床主动中止,加工中有此步骤是十分重要的,由于操作者可进行工件尺度的检验、
调整或排屑等,而且还能起到必定的散热效果,确保了零件尺度的准确度。此操作完结后,
只需发动机床操作面板上的/
循环发动0按钮,
程序会接着往下运转。
结语
在实践的数控加工中,
编程和对刀都十分重要,
其间一个操作不正确,轻者加工不出合格的零件,重者会发作撞刀的风险或危及到操作者的人身安全。因而,
在进行对刀和编程时,操作者有必要思路严谨,
操作标准。在数控加工中,
只需工程技术人员和操作者群策群力,仔细了解所用数控设备的特色和功用,把握数控方面的知识和窍门,不管什么类型的数控设备都能充分发挥其效益。
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