质量管理五大工具是如何运用的?
2025-12-03 10:05阅读：
质量管理五大工具是如何运用的?
1.APQP：
1.01 概念
Advanced Product Quality Planning
，产品质量先期策划。APQP是IATF16949体系中的最重要部分，贯穿整个产品开发过程。它是一种产品开发的结构化方法，用来定义和执行为确保产品满足顾客所必需的活动。包括五个部分内容：
（1）计划和确定项目阶段
（2）产品设计和开发阶段
（3）过程设计和开发阶段
（4）产品与过程确认阶段
（5）反馈、评定和纠正措施阶段。目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
1.02 用途
（1）减少工程变更的次数，在产品研发初期识别设计缺陷；
（2）对产品进行持续改进，延长使用寿命；
（3）更好地平衡质量目标、成本和时间进度；
（4）将顾客全部需求准确转移到产品中，实现顾客满意。
1.03图例 产品质量先期计划流程框架
1.04 要点
（1）实施APQP的时机：推出新产品（全面的APQP）；产品变更，如材料替换（局部的APQP）。
（2）流程要点
流程一：APQP项目管理项目策划的主要内容及关键点
项目策划是非常重要的一环。它主要涵盖了以下方面的内容，以及需要注意的关键点：
a.
项目策划的第一步是确定项目目标和范围，考虑产品的质量要求、顾客需求、法律法规要求，以及公司自身的战略规划等因素。关键点在于，要确保项目目标明确、可量化，同时项目范围要清晰明确，不能过于笼统、狭窄。
b.
项目计划制定阶段，需要设计项目计划，包括预算、资源分配、时间表、任务分配等。计划要有弹性，能够应对可能出现的变化。关键点在于要充分考虑项目过程中出现的问题，并制定相应应对措施。
c.
项目启动阶段，向全员传达项目重要性和目标，确保所有人明确职责。建立项目沟通机制，确保信息畅通无阻。关键点在于，要保证项目成员积极性高昂，同时能有效解决项目中沟通障碍。
d.
项目执行阶段，严格按照计划进行，同时密切关注项目进展情况，对出现问题及时进行调整和处理。关键点在于，要保证项目执行的效率和质量，同时要确保对项目的整体把握准确无误。
e. 结案阶段，对
项目成果进行评估和总结，通过精细策划，才能确保项目的顺利进行和最终的成功实施。关键点在于，要确保项目成果得到充分的展示和认可，同时要准确评估项目对未来工作的借鉴意义。
流程二：APQP项目管理产品设计的主要内容及关键点
APQP项目管理的主要内容包括产品设计和开发、过程设计开发、产品和过程确认、以及控制计划和测量系统制定。在产品生命周期的不同阶段相互交织，并随着产品开发的进展不断进行迭代和优化。
a. 产品设计和开发阶段：
涉及到产品的功能和物理特性，以及如何生产实现这些特性。质量保证需要考虑制造过程中可能影响产品质量的因素，例如材料、工具、设备和工艺等。
b. 过程设计开发阶段：
是确定制造产品的最佳过程。此阶段关注生产过程的规划和管理，包括设备布局、过程流程、工装和夹具设计及工艺参数设定等。此外，还要进行风险评估和预防措施的制定，以消除潜在的质量风险。
c. 产品和过程确认阶段：
是在生产过程中对产品和过程进行验证，以确保其满足设计目标和客户要求。这涉及到产品的整体性能测试、安全性和可靠性的评估，以及生产过程的稳定性和一致性的确认。
d.控制计划和测量系统的制定阶段是制定控制计划和测量系统，以确保生产过程中的质量控制。控制计划明确了质量控制的关键点、检验和试验要求，以及如何进行数据分析和改进。测量系统则强调了对产品质量进行准确、及时测量的能力，包括量具和测试设备的校准和维护。
流程三：APQP项目管理过程设计的主要内容
在APQP项目管理过程设计中，主要内容包括项目策划、项目开发、产品验证、发布与更改以及后期评估等阶段。过程设计的主要内容及关键点主要是：
a.项目策划阶段：
第一步，主要任务是明确项目目标、范围、时间计划以及资源分配等。需要采用SWOT分析、PEST分析等工具对项目进行全面的分析，以便为后续的决策提供有力支持。
b.项目开发阶段：
是APQP项目管理过程设计的核心阶段，主要包括产品设计、工艺设计、试制与验证等环节。在此阶段，需要采用DFMEA、PFMEA等工具进行潜在风险的分析与预防，确保项目的顺利进行。同时，需要建立项目监控机制，以便对项目进度、质量等关键指标进行实时跟踪与控制。
c.产品验证阶段：
产品验证阶段是对已开发产品的质量进行系统评估的阶段，主要包括性能测试、尺寸检测、安全评估等环节。需要采用各种检测手段和工具对产品进行全面检测，以确保产品质量达到预期要求。同时，需要建立产品审核机制对产品质量进行持续改进和提升。
d.发布与更改阶段。APQP项目管理过程设计的最后阶段，主要包括产品发布、更改控制等环节。需要建立严格的产品发布流程和更改控制机制，以确保产品的质量和生产过程中的稳定性。
流程四：APQP项目管理标准认可的主要内容及关键点
标准认可是一个重要的环节，它旨在评估供应商是否具备生产所需零部件的能力和资质。APQP项目管理标准认可的主要内容及关键点涉及供应商选择与评估、技术审查和试验、生产能力评估以及质量保证计划等多个方面：
a. 供应商选择与评估：
选择符合要求的供应商，对其交货期、质量、成本等方面进行综合评估，确保其具备生产所需零部件的能力和资质。
b. 技术审查和试验：
对供应商的技术能力和产品进行审查，并进行试验验证，确保其产品满足技术要求和质量标准。
c. 生产能力评估：
评估供应商的生产能力、设备和工艺，确保其具备大规模生产的条件和能力。
d. 质量保证计划：
制定并实施有效的质量保证计划，确保供应商的质量管理体系和过程控制满足汽车行业的质量标准。
针对上述内容，标准认可的关键点包括：
a.严格筛选供应商：选择有资质、技术实力强的供应商，避免因供应商能力不足导致项目延误和质量问题。
b.明确技术要求和质量标准：制定详细的技术要求和质量标准，为供应商提供明确的指导，确保其产品满足要求。
c.严格审查供应商的工艺和设备：对供应商的工艺和设备进行严格审查，确保其具备生产高质量零部件的能力。
d.制定有效的质量保证计划：制定有效的质量保证计划，并确保供应商严格按照计划执行，以确保产品质量和项目进度
e.沟通和协调：与供应商保持良好的沟通和协调，及时解决问题，确保项目顺利进行。
f.持续改进和优化：根据项目中出现的问题，持续改进和优化管理流程，提高生产效率和质量水平。
通过严格筛选供应商、明确技术要求和质量标准、严格审查供应商的工艺和设备、制定有效的质量保证计划、良好的沟通和协调以及持续改进和优化等措施，可以确保APQP项目顺利通过认可，实现高质量、低成本的产品开发和生产。
流程五是 APQP 项目管理中PPAP批准主要内容及关键点
PPAP是生产件批准程序，它是对生产过程中的所有细节进行详细规定和指导的重要文件。
在 APQP项目管理的流程五中，PPAP 批准是非常关键的一步。
a.
它需要对生产过程中的各个环节进行详细的评估和审查，包括生产计划、设备、工装、生产能力、物料、工艺、人员等。这些方面的评估和审查是为了确保生产过程中没有瓶颈或者问题，从而保证生产的顺畅和质量。
b. 其次，PPAP
批准还需要对产品的质量进行评估和审查。在这个过程中，需要收集和分析大量的数据，包括过程检验数据、进货检验数据、最终检验数据等。这些数据可以帮助企业了解产品的质量状况，从而及时发现和解决问题。
c. PPAP
批准还需要对供应商进行评估和审查。在这个过程中，需要对供应商的质量保证交货期、能力、价格等进行全面评估。同时，还需要与供应商建立有效的沟通渠道，确保供应商能够及时反馈生产过程中的问题，并协助企业解决问题。
d. 在 APQP 项目管理的流程五中，PPAP
批准是非常关键的一步。只有通过全面的评估和审查，才能确保生产过程中没有瓶颈或者问题，从而保证生产的顺畅和质量。同时，只有建立了有效的沟通渠道，才能及时反馈和解决问题，确保产品质量的稳定性和可靠性。
2.PPAP
2.01概念
Production part approval process，生产件批准程序，是IATF
16949的五大工具之一。PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。以及其生产过程是否具有潜在能力。在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
2.02用途
（1）用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求；
（2）用来确定供应商是否能够持续生产满足顾客规范的产品；
（3）用来确定供应商是否能够满足顾客生产节拍要求。
2.03图例
2.04要点
PPAP提交的内容
PPAP提交文件
S：代表组织必须向顾客提交，并在适当的场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
R：代表组织必须在适当的场所保存，并应在顾客有要求时易于得到。
*：代表组织必须在适当的场所保存，并应在有要求时向顾客提交。
PPAP开展过程
（1）启动
（2）文件预评审
（3）生产准备
（4）生产验证
（5）交付物提交
（6）获得批准
PPAP的本质就是为了组织验证和顾客确认正式的生产过程能否按照产品报价时的生产节拍长期、稳定、持续地制造出满足要求的产品。
3.SPC：
3.01概念
Statistical Process
Control，统计过程控制。是利用统计方法对过程中的各个阶段进行控制，从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调以全过程的预防为主，利用统计的方法来监控过程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异。SPC是1924年由美国贝尔电话实验室的休哈特首创的，SPC的重要手段是控制图。
3.02用途
预防：判断过程的异常，及时告警。
3.03图例
3.04要点
识别关键过程
确定过程关键变量（特性）
制定过程控制计划和规格标准
过程数据的收集、整理
过程受控状态初始分析
过程能力分析
控制图监控
监控、诊断、改进
4. MSA：
01概念
MeasurementSystemAnalysis，测量系统分析。使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。(人、机、料、法、环、测)中测量是其中之一，与其它五种基本质量因素所不同的是测量因素对工序质量特征值的影响独立于五种基本质量因素综合作用的工序加工过程，这就使得单独对测量系统的研究成为可能。而正确的测量，永远是质量改进的第一步。如果没有科学的测量系统评价方法，缺少对测量系统的有效控制，质量改进就失去了基本的前提。为此，进行测量系统分析就成了企业实现连续质量改进的必经之路。
因此，MSA的本质实际上就是变差分析，确保测量系统本身的变差相对过程总变差要尽可能小，即过程的变差来源主要是过程本身，而非来自测量系统，这就是MSA分析的最终目的。
02用途
MSA手册的目的是为了支持测量系统处于受控状态，使系统尽可能产生理想的测量结果。它主要用于各类测量仪器，对新购买的测量设备、维修前后测量设备提供可靠的评定准则。
03图例
过程总变差的来源
4要点
（1）偏倚（Bi）：指多次测量结果的平均值与基准值的差值。
（2）稳定性（Stability）：测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差随时间推移的变化。
（3）线性（Linearity）：指在量具的量程范围内，测量的偏倚值与基准值呈线性关系。
（4）重复性（Repeatability）：指同一测量人员用同一量具多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差，由于测量人员和被测对象保持不变，多次测量的测量值之间的一致性反映了量具本身的能力或潜力，代表量具本身固有的变差，通常称为设备变差，用EV表示。
（5）再现性（Reproducibility）：指不同测量人员，采用同一量具对同一零件的同一特性测量平均值的变差，由于量具和被测对象保持不变，因此，再现性反映了测量人员之间在测量技术方面的变差，通常称为评价人变差，用AV表示。
5.FMEA：
01概念
Failure Mode and Effect
Analysis，失效模式和效果分析。一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法，具体来说，是通过对可能发生的(和/或已经发生的)失效模式进行分析与判断其可能造成(和/或已经产生的)的后果而产生的风险程度的定性分析方法，并根据风险的大小，采取有针对性的改进，从而降低产品(和/或制造过程)设计风险，达成一种事先预防并实施改进措施实施改进的方法工具。
02用途
通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
03图例 04要点
关键词：潜在的 — 失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。
“核心”集中于：预防 — 处理预计的失效，其原因及后果/影响。
主要工作：风险评估— 潜在失效模式的后果影响。
FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。
进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度，检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
